Isıl İşlem Fırınları Ve Hizmetleri

Hava-gaz oranının (Air/Gas ratio) yanlış ayarlanması veya katalizör tüpü içindeki nikel katalizörün kirlenerek aktivitesini yitirmesi.

Gaz çıkış analizörü ile CO, CO2 ve CH4 yüzeyleri ölçülmeli, yoğuşma noktası (dew point) kontrol edilmelidir.

Fırın içine verilen amonyak debisinin aşırı yüksek olması veya fırın içi sıcaklığın yetersiz kalması nedeniyle amonyak çatlamasının (cracking) tam gerçekleşmemesi.

Fırın egzoz gazından amonyak ayrışma yüzdesi (dissociation test) buret test kiti ile ölçülmelidir.

Yüksek basınçlı söndürme (quench) esnasında azot tankı regülatör arızası veya hat içi valflerin tam açılamaması.

Söndürme aşamasındaki anlık gaz basınç grafikleri ve eşanjör akış hızları SCADA ekranından izlenmelidir.

Zirkonya oksijen probunun ucunda kurum (soot) birikmesi veya referans hava akışının kesilmesi.

Prob direnç değerleri ölçülmeli ve yakma gazı ile kalibrasyon testi (burn-off) yapılmalıdır.

Pilot brülör memelerinin tıkanması veya propan/doğalgaz besleme hattındaki basınç dalgalanmaları.

Alev emniyet röleleri, pilot brülör uçları ve gaz hat basınçları manometre ile test edilmelidir.

Termal şoklar, elektrik trafo kademesinin ani yüksek gerilime ayarlanması veya rezistansların askı aparatlarına sıkışarak genleşememesi.

Rezistansların ohm direnç değerleri multimetre ile ölçülmeli, fiziksel bağlantı klemensleri kontrol edilmelidir.

Tahrik tamburlarının (drive pulleys) eksende olmaması veya bant gerginliğinin her iki kenarda dengesiz ayarlanması.

Bant kenarlarının fırın duvarlarına olan mesafeleri giriş ve çıkışta metreyle ölçülmelidir.

Söndürme suyunun sıcaklığının (genellikle 40-60°C aralığı) karıştırıcı motorunun arızalanması nedeniyle homojen dağılamaması.

Tank içi farklı derinliklerdeki su sıcaklık sensörleri ve sirkülasyon pompası debisi kontrol edilmelidir.

Yüksek sıcaklık bölgesinde çalışan çelik halatların periyodik yağlama ve tel kopması (wire break) kontrollerinin ihmal edilmesi.

Halat boyu boyunca metrekareye düşen kırık tel sayısı ve korozyon derinliği muayene edilmelidir.

Fan kanatları üzerinde kurum ve toz birikmesi nedeniyle dönme ekseninin kaçması.

Vibrasyon ölçüm cihazı ile rulman yataklarındaki hız (mm/sn) değerleri okunmalıdır.

Isıtma bölgelerinin (zone) PID parametrelerinin yanlış ayarlanması veya brülör/rezistans dağılımının dengesiz olması.

AMS 2750 standardına uygun dokuz noktalı TUS testi yapılarak sıcaklık haritası çıkarılmalıdır.

Yüksek sıcaklıklarda (1000°C+) uzun süre kalan Type S veya Type K termokuplların tel yapısının bozulması.

Kalibre edilmiş referans termokupl ile kıyaslamalı banyo/fırın testi (SAT - System Accuracy Test) yapılmalıdır.

Endüstriyel Ethernet switch arızaları veya Modbus/Profibus haberleşme hatlarında parazit (EMI) oluşması.

PLC hata tamponları (buffer) ve haberleşme LED durumları kontrol edilmelidir.

Ana kontrol termokuplunun kopması veya gerçek sıcaklığın limit set değerini aşması.

Safety termokuplun fiziksel durumu ve bağımsız kompanzasyon kabloları incelenmelidir.

Operatörün SCADA ekranından yanlış ısıl işlem reçetesi (recipe) seçmesi veya yazılım kilitlerinin eksik olması.

Isıl işlem iş emri formu ile SCADA kayıt logları çapraz karşılaştırılmalıdır.

Ostenitleştirme sıcaklığının düşük kalması, bekleme süresinin yetersiz olması veya söndürme suyunun/yağının soğutma hızının (cooling rate) düşük olması.

Numunelere Rockwell C (HRC) sertlik testi uygulanmalı, mikroyapı analizi (martenzit oranı) yapılmalıdır.

Fırın atmosferindeki oksijen veya nem sızıntısı nedeniyle yüzeydeki karbonun yanarak uzaklaşması.

Metal kesitine numune alınarak optik mikroskop altında decarburization derinliği (mikron cinsinden) ölçülmelidir.

İndüksiyon ısıtma gücünün çok yüksek olması, frekansın yanlış seçilmesi veya sprey su basıncının ani şok yaratması.

Parçalara Manyetik Parçacık (MT) muayenesi uygulanarak yüzey çatlakları tespit edilmelidir.

Nitrürleme banyosu veya gaz nitrürleme fırınındaki nitrojen potansiyelinin (Kn) kontrolsüz yüksek tutulması.

Metal kesit dağlanarak mikroskopta white layer kalınlığı (genellikle 10-20 mikron hedeflenir) ölçülmelidir.

Ostenitleştirme sıcaklığının çok yüksek (örn. 950°C üzerinde uzun süre) tutulması ve alüminyumla deokside edilmemiş çelik kullanımı.

Metalografik inceleme ile McQuaid-Ehn austenit tane boyutu ASTM numarası belirlenmelidir.

Fırının çok hızlı ısıtılması veya soğutulması (thermal shock), seramik fiber battaniyelerin mekanik darbe alması.

Termal kamera ile fırın dış gövde sıcaklıkları taranarak sıcak nokta (hot spot) kaçakları tespit edilmelidir.

Brülör hava klepesinin arızalanması veya yakıt-hava karışım oranının bozulması.

Baca gazı analiz cihazı ile O2, CO ve baca sıcaklığı değerleri ölçülmelidir.

Bölgesel doğalgaz şebeke basınç düşüklüğü veya ana regülatörün filtre tıkanıklığı.

Regülatör çıkış basınç göstergeleri ve brülör emniyet presostatları kontrol edilmelidir.

Açık/kapalı devre su soğutma kulelerinde su şartlandırma kimyasallarının yetersiz kalması ve kireç birikmesi.

Eşanjör giriş-çıkış su basınç farkları ve sıcaklıkları ölçülmelidir.

Difüzyon pompası ısıtıcısının aşırı çalışması veya sisteme rutubetli/yağlı parçaların yüklenmesiyle silikon/mineral yağın bozulması.

Vakummetre (Pirani ve Penning sensörleri) ile son vakum (ultimate vacuum) değerleri takip edilmelidir.

Parçanın fırına yanlış yerleştirilmesi (askılama hatası), gerilme giderme (stress relieving) yapılmadan işlenmesi veya söndürme şiddeti.

İşlem sonrası parça geometrisi salgı ve koordinat ölçüm cihazı (CMM) ile kontrol edilmelidir.

Farklı müşterilere ait benzer kalitelerdeki çelik parçaların aynı şarj sepetine kontrolsüz yüklenmesi.

Şarj etiketleri, taşınabilir Spektro test sonuçları ve irsaliye barkodları denetlenmelidir.

Yıkama sonrasında parçaların yeterince kurutulmaması veya yıkama suyundaki pas önleyici katkı oranının düşük olması.

Sevkiyat öncesi ambalaj içinde bekleyen parçalarda kırmızı pas oluşumu gözlemlenmelidir.

SCADA otomasyon sisteminden alınan gerçek ısıl işlem grafiklerinin müşteri şartnamesindeki toleransları (örn. ±10°C) aşmasına rağmen raporlanması.

Sertifika verileri ile fırın termokupl kayıt logları kalite kontrol mühendisi tarafından karşılaştırılmalıdır.

Sepet taşıma kulaklarının yorulma çatlağına uğraması veya sapanlama dengesinin bozulması.

Sepet kaldırma kulakları NDT ile incelenmeli, maksimum taşıma tonajı etiketleri kontrol edilmelidir.

Fırın gövdesindeki kaynak çatlaklarından veya kapak contalarından endo gazının dışarı sızması.

Ortam gaz dedektörleri (CO alarm cihazları) ve portatif gaz ölçüm cihazlarıyla tarama yapılmalıdır.

Söndürme yağı sıcaklığının izin verilen maksimum sınırın üzerine çıkması veya yağ içinde su birikmesi.

Yağ sıcaklık sensörleri, soğutma eşanjör verimi ve yağın parlama noktası laboratuvar testi incelenmelidir.

Siyanürlü tuz banyosu atıklarının ve yıkama sularının arıtılmadan kanalizasyona deşarj edilmesi.

Kimyasal arıtma tesisi siyanür kırma (alkalin klorlama) ünitesi çıkış suyu analizleri denetlenmelidir.

Fırın şarjlama operasyonlarının manuel veya yetersiz el aletleriyle yapılması sonucu ezilme ve bel yaralanmaları.

Şarj operasyonundaki manuel müdahale alanları İSG risk değerlendirmesine tabi tutulmalıdır.

Sıvı azot dolumu veya kriyojenik sepet indirme işlemlerinde uygun kişisel koruyucu donanım (kriyojenik önlük, yüz siperi, eldiven) kullanılmaması ve yetersiz havalandırma.

Kriyojenik odadaki oksijen (O2) seviye dedektörleri ve KKD varlığı denetlenmelidir.