TÜRKİYE'NİN EN KAPSAMLI İŞ & İŞLETME VERİ MERKEZİ
Vida, Somun Ve Ankraj Elemanları Sanayii
Başlangıç Rehberi
Bu Sektör Nedir?
Vida, Somun Ve Ankraj Elemanları Sanayii Sektör Rehberi.
Kimler İçin Uygun?
İş Modeli Nasıl Çalışır?
Fiziksel Alan İhtiyaçları
Personel İhtiyaçları
Başlangıç İpuçları
Mevzuat Kontrolü
İşletmenizi açmadan önce yerel belediyenin ruhsat şartlarını detaylıca öğrenin.
Fiyatlandırma Hassasiyeti
Güncel maliyet ve tedarik değerlerinizi kullanmanız önerilir. Sistem piyasa fiyatı tahmin etmez.
Konum Analizi
Hedef kitlenizin yoğun olduğu, yaya trafiği yüksek caddeleri tercih edin.
Mesleki Bilgi ve Referans Merkezi
Sektörel mesleki standartlar, parametreler ve referans rehberleri.
Hammadde Kontrolü
Filmaşin Giriş Kontrolünde Malzeme Uygunluğunun Doğrulanması
Filmaşin kabulünde önce malzeme sertifikası, çelik kalitesi, ısıl işlem durumu, çap ve parti bilgileri üretim emriyle karşılaştırılmalıdır. Her bobinden izlenebilirlik korunacak şekilde numune alınmalı; çap mikrometre ile, yüzey süreksizlikleri görsel veya uygun tahribatsız muayene yöntemiyle kontrol edilmelidir. Sertlik ve kimyasal bileşim doğrulaması, ürün standardının ve müşteri şartnamesinin gerektirdiği sıklıkta yapılmalıdır. Uygunsuzluk görüldüğünde bobin karantinaya alınmalı ve üretime verilmemelidir.
Vida ve Somun Ağırlık Hesaplayıcı
Üretim veya satış için vida, somun ve bağlantı elemanlarının yaklaşık ağırlık dönüşümünü hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Ankraj ve Bağlantı Elemanı Depolama Planlayıcı
Vida, somun ve ankraj ürünlerinin depo raflarında düzenli yerleşimi için alan dağılımı hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Vida Diş Tolerans ve Boşluk Hesaplayıcı
Vida bağlantılarında ölçü toleransı, montaj boşluğu ve uyumluluk değerlerini planlar.
Hesaplanan Sonuçlar
Bağlantı Elemanı Malzeme Seçim Analizi
Kullanım ortamına göre çelik, paslanmaz veya kaplama seçeneklerini karşılaştırarak öneri oluşturur.
Hesaplanan Sonuçlar
Ankraj İşaretleme ve Etiket Boyut Hesaplayıcı
Depo ve üretim alanlarında ürün etiketlerinin okunabilirliği için uygun ölçüleri hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Vida Ambalaj Etiket Güvenli Alan Hesaplayıcı
Vida ve bağlantı elemanı kutu, paket ve ambalaj tasarımlarında baskı güvenli alanını hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Vida Üretim Parti Planlama Hesaplayıcı
Vida, somun ve ankraj üretim partilerinde malzeme bileşenlerini hedef üretim miktarına göre ölçeklendirir.
| Bileşen Anahtarı | Bileşen Adı | Baz Miktar | Sabit mi? | Sabit Değer |
|---|
Hesaplanan Sonuçlar
Standart Operasyonel İş Akışları
Sektör standartlarına uygun iş akış ve süreç adımları.
Üretim Emri ve Malzeme Doğrulama
Gelen filmaşinin malzeme kalitesi, çapı, parti numarası ve sertifika bilgileri üretim emri ile karşılaştırılır. Malzeme kimliği doğrulanmadan üretime sevk edilmez.
Takım ve Kalıp Hazırlığı
Zımba, matris ve yardımcı kılavuzlar üretim resmine göre seçilir. Takımlarda çatlak, aşınma ve deformasyon kontrolü yapılır; uygun olmayan takım makineye takılmaz.
Diş Takımı Seçimi
Ürünün nominal çapı, hatvesi, malzeme cinsi ve diş standardına uygun Diş Makarası veya Kılavuz seçilir. Takımın aşınmış veya hasarlı olmadığı üretim öncesinde kontrol edilir.
Somun Taslağı Kontrolü
Soğuk şekillendirme veya talaşlı üretim sonrasında somun dış ölçüleri, delik çapı ve formu teknik resimle karşılaştırılır. Çapak ve şekil bozukluğu bulunan parçalar ayrılır.
Isıl İşlem Reçetesi Kontrolü
Ürün malzemesi ve istenen mekanik özelliklere göre sıcaklık, bekleme süresi, atmosfer ve soğutma yöntemi içeren onaylı ısıl işlem reçetesi seçilir. Fırın programı üretim emriyle karşılaştırılır.
Yüzey Ön Hazırlığı
Kaplama öncesinde parçaların yağ, kir ve oksitlerden arındırılması sağlanır. Yağ Giderme, durulama ve gerekiyorsa Pickling adımları proses talimatına göre uygulanır.
Delik Hazırlığı
Betonun uygunluğu ve delik çapı ile derinliği üretici teknik şartnamesine veya tasarım hesabına göre doğrulanır. Delik açıldıktan sonra gevşek parçacıklar ve toz uygun temizleme yöntemiyle uzaklaştırılır.
Beton ve Delik Uygunluğunun Kontrolü
Betonun mukavemeti, çatlak durumu ve montaj bölgesinin tasarım şartlarını karşılayıp karşılamadığı doğrulanır. Delik çapı ve Delik Derinliği uygun ölçüm ekipmanıyla kontrol edilir.
Ölçüm Planının Belirlenmesi
Ürün teknik resmindeki kritik ölçüler, toleranslar ve fonksiyonel özellikler belirlenerek kontrol planına aktarılır. Çap, uzunluk, hatve, baş formu ve gerekli diğer ölçüler için uygun ölçüm ekipmanı seçilir.
Parti ve Ürün Kimliği Kontrolü
Paketleme öncesinde ürün kodu, ölçü, yüzey işlemi, miktar ve parti numarası üretim ve sevkiyat kayıtlarıyla karşılaştırılır. Farklı ürünlerin aynı ambalaj içerisinde karışması önlenir.
Giriş Ölçüm Kontrolü
Filmaşin çapı uygun ölçüm ekipmanı ile farklı noktalardan kontrol edilir. Yüzeyde çatlak, ezik, paslanma veya belirgin süreksizlik bulunup bulunmadığı incelenir ve sonuçlar parti kayıtlarına işlenir.
Merkezleme ve Besleme Ayarı
Besleme mekanizması, tel doğrultusu ve Punch Alignment kontrol edilir. Filmaşinin kalıp eksenine düzgün ilerlemesi sağlanır ve ilk çevrimler düşük hızda gerçekleştirilir.
Diş Açma Yağı Kontrolü
Proses için uygun Diş Açma Yağı veya şekillendirme yağı seviyesi ve uygulama yöntemi kontrol edilir. Yetersiz yağlama nedeniyle sürtünme, takım ısınması ve yüzey bozulması oluşmasına izin verilmez.
İç Diş Açma
Somun için belirlenen kılavuz veya diş açma takımı doğru sırayla kullanılır. Takım ekseninin parça ekseniyle uyumu ve proses sırasında yeterli yağlama sağlanır.
Fırın Yükleme
Parçalar fırın içerisinde hava veya proses atmosferinin dolaşımını engellemeyecek şekilde yerleştirilir. Aşırı yığılma yapılmaz ve parti kimliği işlem boyunca korunur.
Banyo Parametrelerinin Kontrolü
Kaplama banyosunun kimyasal bileşimi, pH, sıcaklık ve proses için tanımlanan diğer kritik parametreleri ölçülür. Titrasyon veya ilgili analiz sonuçları proses limitleriyle karşılaştırılır.
Reçine Hazırlığı
Kimyasal ankraj kartuşunun son kullanma tarihi ve saklama koşulları kontrol edilir. Statik Karıştırıcı takılır ve ilk çıkan karışım, üretici talimatında belirtilen homojen karışım kriteri sağlanana kadar kullanılmaz.
Ankrajın Yerleştirilmesi
Mekanik Ankraj delik içerisine üretici montaj talimatındaki yöntemle yerleştirilir. Ankrajın tam oturması ve montaj sırasında gövdenin istenmeyen şekilde dönmemesi kontrol edilir.
Boyutsal Kontrol
Numuneler kalibre edilmiş kumpas, mikrometre, mastar veya uygun ölçüm cihazlarıyla kontrol edilir. Ölçüm sonuçları toleranslarla karşılaştırılır ve izlenebilir şekilde kayıt altına alınır.
Ambalajlama
Ürünler yüzey işlemini ve diş geometrisini koruyacak uygun ambalajlara yerleştirilir. Ağır parçaların küçük ambalajları ezmemesi ve taşıma sırasında parçaların birbirine zarar vermemesi sağlanır.
Parti Serbest Bırakma
Sertifika, ölçüm ve görsel kontroller uygun bulunduğunda parti üretim için serbest bırakılır. Uygunsuz malzeme fiziksel olarak ayrılır ve karantina statüsüne alınır.
İlk Parça Onayı
İlk parçanın baş formu, gövde çapı, toplam uzunluğu ve yüzey durumu teknik resimle karşılaştırılır. Ölçüler uygun değilse takım konumu veya proses ayarı düzeltilir ve yeni ilk parça alınır.
Diş Profilinin İlk Kontrolü
İlk ürünün dişi görsel olarak incelenir ve uygun Go-Nogo Mastar ile fonksiyon kontrolü yapılır. Gerekli durumlarda hatve ve profil geometrisi ölçüm cihazı ile doğrulanır.
İç Diş Fonksiyon Testi
İç diş Go-Nogo Mastar ile kontrol edilir. Mastarın geçme davranışı standart dışıysa diş profili, takım aşınması ve işleme ayarları incelenir; uygun olmayan parti serbest bırakılmaz.
Sertleştirme ve Quenching
Östenitleme veya ilgili sertleştirme çevrimi onaylı parametrelerde uygulanır. Quenching işlemi ürün standardında tanımlanan ortam ve koşullara göre gerçekleştirilir.
Kaplama Uygulaması
Parçalar yüzey hazırlığı tamamlandıktan sonra belirlenen akım, süre ve proses koşullarında kaplanır. Temas noktalarının ve parça yerleşiminin kaplama homojenliğini bozmayacak şekilde düzenlenmesine dikkat edilir.
Reçinenin Uygulanması
Extension Nozzle kullanılması gereken derin deliklerde nozzle deliğin uygun noktasına kadar ilerletilir. Reçine delik dibinden başlayarak kontrollü biçimde doldurulur ve boşluk bırakılmamasına dikkat edilir.
Torklama
Kalibre edilmiş tork anahtarı kullanılarak ankraj somunu belirtilen montaj torkuna getirilir. Tork sırasında bağlantı elemanının hareketi veya olağandışı sıkışma görülürse işlem durdurulur ve montaj koşulları incelenir.
Fonksiyonel Kontrol
Vida ve somunlarda diş geçme, ankrajlarda montaj fonksiyonu ve gerekli diğer mekanik özellikler kontrol edilir. Yalnızca görsel uygunlukla yetinilmez; ürünün kullanım fonksiyonu doğrulanır.
Etiketleme
Ambalaj üzerinde ürün kodu, ölçü, miktar, parti veya izlenebilirlik bilgileri ve gerekli müşteri bilgileri doğru şekilde belirtilir. Etiket bilgileri sevk evrakıyla karşılaştırılmadan paket kapatılmaz.
Seri Üretim Takibi
Üretim sırasında belirlenen aralıklarla kritik ölçüler ve yüzey durumu kontrol edilir. Ölçüm trendinde tolerans sınırına yaklaşma görülürse proses durdurulmadan önce takım aşınması ve besleme ayarları değerlendirilir.
Proses Devam Onayı
Diş formu, yüzey kalitesi ve mastar sonucu uygun ise seri üretime geçilir. Diş tepesi veya dibi hasarı, çapak ya da profil bozulması görülürse takım ve makine ayarları kontrol edilmeden üretim devam ettirilmez.
Temperleme ve Sonuç Kontrolü
Sertleştirme sonrasında uygun temperleme çevrimi uygulanır. İşlem tamamlandıktan sonra sertlik ölçümü yapılır ve sonuçlar hedef aralıkla karşılaştırılır; uygunsuz parti karantinaya alınır.
Kaplama Sonrası Durulama ve Kurutma
Kaplama tamamlandıktan sonra parçalar uygun durulama kademelerinden geçirilir ve yüzeyde kimyasal kalıntı bırakmayacak şekilde kurutulur. Su lekesi, renk değişimi veya yüzey kusurları kontrol edilir.
Ankraj Elemanının Yerleştirilmesi
Ankraj çubuğu veya ilgili eleman döndürülerek reçine içerisine tasarım derinliğine kadar yerleştirilir. Elemanın ekseni ve gömme derinliği kontrol edilir; Kürlenme tamamlanmadan yük uygulanmaz.
Montaj Sonrası Doğrulama
Ankrajın oturma durumu, görünür diş uzunluğu, somun konumu ve bağlantı yüzeyi kontrol edilir. Kritik uygulamalarda ilgili tasarım veya kalite prosedürüne göre numune çekme testi veya ilave doğrulama gerçekleştirilir.
Uygunsuzluk Yönetimi
Tolerans dışı veya fonksiyon testinden geçemeyen parçalar uygunluk statüsüyle ayrılır. Parti karantina altına alınır, uygunsuzluğun kaynağı araştırılır ve düzeltici işlem uygulanmadan ürün sevk edilmez.
Son Sevkiyat Kontrolü
Sipariş miktarı, ürün tipi, kaplama veya malzeme spesifikasyonu ve ambalaj bütünlüğü son kez kontrol edilir. Uygunluk doğrulandıktan sonra sevkiyat kaydı oluşturulur ve ürün sevke alınır.
Adhesion Kontrolü ve Parti Onayı
Kaplamanın yüzeye tutunması uygun yöntemle kontrol edilir. Gerekli durumlarda Bant Testi veya ilgili standartta belirtilen başka bir yöntem uygulanır. Sonuç uygun ise parti serbest bırakılır.
Kürlenme ve Tork Kontrolü
Ortam sıcaklığına göre üretici tarafından belirtilen Kürlenme veya Priz Süresi beklenir. Süre tamamlandıktan sonra somun ve bağlantı elemanı belirtilen Torklama değeriyle sıkılır.
Operasyonel Kontrol Listeleri
Günlük rutinleri tarayıcınızda saklanacak şekilde takip edin.
Filmaşin ve Hammadde Kabul Checklisti
%0Soğuk Dövme Presi Günlük Kontrol Checklisti
%0Diş Açma Hattı Günlük Kontrol Checklisti
%0Isıl İşlem Parti Takip Checklisti
%0Kaplama Hattı Günlük Proses Checklisti
%0Ürün Boyutsal Kalite Kontrol Checklisti
%0Tork Performans Doğrulama Checklisti
%0Kimyasal Ankraj Üretim ve Parti Kontrol Checklisti
%0Depo ve Sevkiyat Öncesi Ürün Kontrol Checklisti
%0B2B Teklif ve Müşteri Takip Haftalık Checklisti
%0Teknik Ürün Kataloğu ve Web Sitesi Haftalık Checklisti
%0Sorun / Çözüm Kütüphanesi
Vida, Somun Ve Ankraj Elemanları Sanayii sektöründe karşılaşılabilecek teknik ve operasyonel sorunlar için çözüm ve teşhis rehberi.
Vida gövdesinde soğuk dövme sırasında oluşan çatlaklar (Laps)
Hammadde (filmaşin) yüzeyindeki kılcal çatlakların, form verme kalıplarında malzeme akışının yetersizliği veya aşırı zorlanması sonucu büyümesi.
Parçalar optik büyüteç veya penetrant testi (PT) ile çatlak yönelimi ve derinliği açısından incelenir.
Hammadde yüzey kalitesi (soymalı filmaşin) iyileştirilmeli, kalıp giriş açıları ve form verme radyusları akışı kolaylaştıracak şekilde revize edilmelidir.
Vida dişlerinde diş tepesi (crest) dolmaması veya kesik oluşması
Diş çekme taraklarının veya diş açma makarasının çap ölçüsünün (blank diameter) hatalı olması veya makara dişlerinde aşınma.
Üretilen dişlerin dış çapı ve diş profili vida mastarı (go-nogo) ile kontrol edilir.
Vida taslak çapı (blank diameter) diş açma formülüne göre optimize edilir, diş açma makaraları ömür takibi yapılarak zamanında değiştirilir.
Somunlarda sertleştirme sonrası oluşan çarpılmalar (Distortion)
Isıl işlem fırınındaki soğutma ortamının (quenching oil/water) homojen olmaması veya parçaların fırın içinde istiflenme şeklinin soğumayı engellemesi.
Sertlik test cihazı ile parçanın farklı noktalarından sertlik ölçümü yapılarak dağılım kontrol edilir.
Soğutma banyosu sirkülasyon sistemleri elden geçirilmeli, parçalar ısıl işlem sepetlerine soğumayı engellemeyecek şekilde (serbest bırakılarak) dizilmelidir.
Çinko kaplamalı cıvatalarda oluşan hidrojen kırılganlığı (Hydrogen Embrittlement)
Yüksek mukavemetli (10.9 veya 12.9 kalite) parçaların asitli temizleme (pickling) veya elektrolitik kaplama sırasında hidrojen iyonlarını absorbe etmesi.
İlgili parçalara hidrojen kırılganlığı testi (bükme/stres testi) uygulanır.
Yüksek mukavemetli parçalar için asitli temizleme yerine kumlama tercih edilmeli, kaplama sonrası hidrojen giderme (de-embrittlement) fırınlaması uygulanmalıdır.
Betona yerleştirilen kimyasal ankrajda priz alma süresinin uzun olması
Uygulama ortamının sıcaklığının üreticinin belirttiği minimum sıcaklık limitinin altında olması veya delik içerisinde nem/su bulunması.
Delik içindeki nem oranı kontrol edilir ve çalışma sıcaklığı ölçülür.
Delik içi hava/fırça ile kurutulmalı, düşük sıcaklıklarda hızlı kürlenen kış tipi kimyasal reçineler tercih edilmelidir.
Pirinç vida başlarında form verme sırasında oluşan çapaklar (Flash)
Kalıp (zımba ve matris) arasındaki boşlukların (clearance) çok geniş olması sonucu malzemenin kalıp boşluğuna akması.
Kalıp boşlukları sentil ile ölçülür ve üretilen parçadaki çapak yüksekliği mikrometre ile belirlenir.
Kalıp toleransları daraltılır, kalıp kilit mekanizmaları elden geçirilerek zımba ve matris eksenel hizalaması yapılır.
Somun dişlerinde pul (flick) oluşumu
Kılavuz (tap) dişlerinin körleşmesi veya diş açma esnasında kullanılan yağın vizkozitesinin yeterli olmaması.
Kılavuz dişlerinin durumu büyüteçle incelenir ve diş açma yağı kalitesi test edilir.
Kılavuz değiştirilir, yüksek basınçlı ve soğutma kapasitesi yüksek diş açma yağı kullanılır.
Vidalarda yüzey dekarbürizasyonu (karbon kaybı)
Isıl işlem atmosfer fırınında karbon potansiyelinin düşük olması veya oksidasyon kontrolünün sağlanamaması.
Vidalardan kesit alınıp metalografik inceleme yapılarak yüzey sertliği ile çekirdek sertliği karşılaştırılır.
Fırın atmosferi (karbon potansiyeli) zenginleştirilmeli, fırın sensörleri kalibre edilerek oksijen girişi engellenmelidir.
Paslanmaz çelik vidalarda diş çekme/montaj esnasında soğuk kaynak (Galling)
Paslanmaz çeliğin sürtünme katsayısının yüksek olması ve montaj sırasında oluşan ısının diş yüzeylerini birbirine kaynaklaması.
Montaj sonrası diş yüzeylerindeki sürtünme izleri ve vida/somun sıkışma durumu test edilir.
Diş yüzeylerine montaj öncesi anti-seize (yapışma önleyici) gres veya kuru tip sürtünme azaltıcı kaplamalar uygulanmalıdır.
Mekanik ankrajlarda montaj anında gövde dönmesi (spin)
Beton deliğinin çapının ankraj genişleme kovanına göre geniş açılması veya betonun mukavemetinin yetersiz olması.
Deliğin çapı mastar ile ölçülür, betonun sınıfı (C20/25 vb.) kontrol edilir.
Doğru çapta matkap ucu kullanımı sağlanmalı, beton mukavemeti düşükse daha geniş genleşmeli ankraj tiplerine geçilmelidir.
Cıvata başlarında merkez kayması (Eccentricity)
Başlık form kalıplarının (zımba) eksenel ayarının bozulması veya malzeme besleme ünitesinin merkezlemeyi tam yapamaması.
Üretilen parçaların merkez kaçıklığı dijital kumpas veya optik ölçüm cihazı ile kontrol edilir.
Kalıp merkezleme ayarları (punch alignment) hassas mastarlarla yeniden yapılır, malzeme sürme mekanizması kalibre edilir.
Vida dişlerinin mastara (Go-Nogo) girmemesi
Diş açma makinesinde makara (die) ayarlarının yanlış yapılması veya hatve (pitch) uyumsuzluğu.
Diş açma makinesinin hatve ayarı mastar vidalarla kontrol edilir.
Makara eksen ayarları ve hatve (pitch) adımı standartlara uygun şekilde yeniden ayarlanır.
Vidalarda sertlik homojensizliği
Sürekli bantlı fırında (continuous furnace) besleme hızının çok yüksek olması ve parçaların ısıyı tam absorbe edememesi.
Rastgele seçilen parçalarda çekirdek sertliği ölçülür.
Besleme hızı azaltılır, fırın bölgelerindeki (zones) sıcaklık ayarları homojen bir kürlenme için yeniden düzenlenir.
Kaplama banyosunda kromat (Cr6+) kullanımı kısıtlamalarına uyumsuzluk
Müşteri şartnamelerinde belirtilen RoHS uyumluluğuna rağmen eski tip sarı kromat kaplama banyolarının kullanılması.
Kaplama banyo kimyasalları MSDS raporları incelenir, numuneler XRF ile analiz edilir.
Cr6+ içeren banyolar yerine RoHS uyumluluğunu sağlayan Trivalent (Cr3+) kromat kaplama hatları kurulmalı ve onaylanmalıdır.
Kimyasal ankrajda reçinenin delik dibine ulaşmaması
Kimyasal kartuşun ucundaki karıştırıcı (mixer) nozulun uzunluğunun, delik derinliğinden kısa kalması.
Nozul uzunluğu ve delik derinliği ölçümü karşılaştırılır.
Derin delikler için uzatma (extension) nozulları kullanılır, uygulayıcıya doğru delik doldurma eğitimi verilir.
Soğuk şekillendirme yağı kaynaklı yüzey yanıkları
Yağlama sistemindeki yağın viskozitesinin düşmesi veya metalin kalıba sürtünme katsayısının artması sonucu oluşan ısınma.
Kalıp yüzey sıcaklıkları ve yağlama basıncı kontrol edilir.
Yüksek basınç katkılı (EP - Extreme Pressure) yağlar kullanılır, kalıp soğutma sistemi güçlendirilir.
Diş dibi radiusunun (root radius) yanlış açılması
Kullanılan diş açma makaralarının form geometrisinin standartlara göre yanlış tasarlanması.
Diş dibi yarıçapı optik profil projektör ile mastar profiliyle kıyaslanır.
Makaralar standartlara (örn. DIN/ISO) uygun radius profilli olanlarla değiştirilir.
Karbonlama (Case Hardening) derinliğinin standart dışı olması
Karbonlama fırınındaki atmosfer gazının (endotermik gaz) karbon potansiyelinin doğru ayarlanamaması.
Vidalardan kesit alınıp mikroskobik inceleme ile karbonlama derinliği ölçülür.
Fırın atmosfer sensörleri (O2 veya CO2 sensörleri) kalibre edilir, karbon potansiyeli kontrol altına alınır.
Kaplamada soyulma (Adhesion loss)
Kaplama öncesi yüzey temizliğinin (yağ giderme/asitleme) yetersiz olması nedeniyle kaplamanın metale tutunamaması.
Bant testi (tape test) ile kaplamanın tutunma performansı test edilir.
Yağ giderme banyoları periyodik olarak analiz edilerek temizlenir, kaplama öncesi yüzey aktivasyonu geliştirilir.
Ankraj somununun torklanırken sıkışması
Somun dişleri ile ankraj civatası dişleri arasındaki toleransın çok dar olması veya çapak kalması.
Somun ve civata mastar ile tek tek kontrol edilir.
Toleranslar (gösterim toleransı) revize edilir, dişlere anti-seize montaj macunu uygulanır.
Malzeme besleme (feed) sırasında telin düğümlenmesi
Tel rulosunun (coil) sarım gerginliğinin hatalı olması veya malzeme besleme merdanelerinin ayarsızlığı.
Tel besleme hattındaki gerginlik sensörleri ve merdane baskı kuvveti kontrol edilir.
Rulo sarım düzeltilir, malzeme besleme hızına uygun merdane baskı kuvveti ayarlanır.
Diş açma makinesinde parça sıkışması
Besleme mekanizmasının (feeder) zamanlamasının diş açma hızıyla uyumsuz olması.
Besleme ünitesinin kam ve zamanlama ayarları kontrol edilir.
Mekanik zamanlama (cam timing) ayarları senkronize edilir, sıkışma önleyici sensörler hassaslaştırılır.
Vidalarda temperleme (tempering) sonrası sertlik düşüşü
Temperleme fırını sıcaklığının set değerinden daha yüksek olması.
Temperleme fırını sıcaklık kayıtları ve sertlik ölçüm sonuçları karşılaştırılır.
Fırın sıcaklık kontrol sensörleri kalibre edilir, temperleme süreci daha kontrollü bir rampayla yönetilir.
Kromat kaplamada renk tonu farklılıkları (parti farkı)
Banyo içindeki kromat konsantrasyonunun zamanla değişmesi veya banyo sıcaklığının dalgalanması.
Banyo kimyasal analizi ve banyo sıcaklık logları kontrol edilir.
Banyo konsantrasyonu düzenli titrasyonla stabilize edilir, sıcaklık kontrol sistemleri devreye alınır.
Ankraj kovanı montajda açılmıyor
Kovanın genleşme geometrisinin beton içindeki delik çapı ile uyuşmaması.
Ankrajın genleşme çapı, montaj deliği çapı ile kıyaslanır.
Doğru matkap ucu ve kovan kombinasyonu kullanılır, kovanın konik yapısı kontrol edilir.
Pirinç vida başı formlarında renk atması (oksidasyon)
Yağlama yağının içindeki nemin pirinç malzeme ile uzun süre temas ederek oksit oluşturması.
İşlenen parçaların yüzeyindeki oksidasyon tabakası ve yağın su içeriği analiz edilir.
Kullanılan yağın su içeriği kontrol edilir, işlem sonrası pirinç parçalar vakumlu kurutma hattından geçirilir.
Diş açma makarasının çatlaması
Makaranın çeliğinin yanlış seçilmesi veya aşırı sert malzeme üzerinde zorlanması.
Makara malzemesi ve işlenen vidanın sertlik analizi yapılır.
Makara malzemesi (yüksek hız çeliği vb.) işlenen vida sertliğine göre revize edilir, makara darbe koruyucu kılıflarla kullanılır.
Vida gövdesinin bükülmesi
Fırından çıkan parçaların düzensiz soğutulması veya istifleme hatası.
Parçaların fırından çıkış sonrası düzlemsellik kontrolü yapılır.
Soğutma için askı sistemleri (jig) kullanılır, parçaların düz kalması için istifleme aparatları tasarlanır.
Kaplama sırasında parça üzerinde lekelenme (Water spots)
Durulama suyunun saf (demineralize) olmaması, su içindeki tuzların yüzeyde leke bırakması.
Durulama suyu iletkenliği (conductivity) ölçülür.
Durulama suyuna demineralize/deiyonize su sistemi kurulur, durulama sonrası hava ile kurutma yapılır.
Kimyasal ankrajda reçine karışımının eksik olması
Kartuş içindeki iki komponentli reçinenin oranlanmasında veya nozul içinde tam karışmamasında hata.
Nozul çıkışındaki reçinenin homojen rengi (karışım kalitesi) kontrol edilir.
Doğru statik karıştırıcı (mixer) nozul seçimi yapılır, uygulama öncesi birkaç sıkım boşaltılarak karışım gözlenir.
Parça uzunluk tolerans sapması
Malzeme besleme mekanizmasının her seferinde farklı miktarda tel sürmesi (stok ayarsızlığı).
Parçanın uzunluğu kumpas ile periyodik kontrol edilir.
Besleme mekanizmasının stok ayar pimi sıkılaştırılır, durdurucu (stop) yüzeyleri aşınmaya karşı kontrol edilir.
Vida ucu keskinliğinin yetersizliği
Diş açma makinesinin kesici uç (die-end) ayarının veya profil formunun hatalı olması.
Vida ucu profili optik ölçümle (profil projektör) kontrol edilir.
Kesici uç profili revize edilir, diş açma makinesinin başlangıç faz ayarları kontrol edilir.
Parça yüzeyinde yanık (soot) kalıntıları
Fırın içinde yağ veya kirlilik olması, parçaların temizlenmeden fırına atılması.
Fırın içi temizliği ve parçaların ön temizlik süreci kontrol edilir.
Parçalar ısıl işlem öncesi yağ giderme (degreasing) banyosunda temizlenir, fırın periyodik olarak vakumlanır.
Kaplama banyosunda pH dengesizliği
Banyo içerisine giren parçalarla taşınan asit/baz miktarlarının banyo pH'ını zamanla bozması.
Banyo pH'ı dijital pH metre ile her vardiya başında ölçülür.
Otomatik pH dozaj ünitesi kurulur, banyo periyodik olarak analiz edilerek tampon kimyasallar eklenir.
Reklam & Pazarlama Fikir Havuzu
İşletmenizin marka değerini artıracak, fiziksel ve dijital reklam stratejileri.
Tasarım İlham Merkezi
Kurumsal Kimlik & Tasarım Örnekleri
Logo Tasarım Örnekleri
Vida, Somun Ve Ankraj Elemanları Sanayii Logosunda Dikkat Edilmesi Gerekenler
Logo tasarım rehber kriterleri analiz ediliyor...
Bu Sektörde Başarıya Ulaşın
Markanıza ait profesyonel tasarım, web sitesi, mobil uygulama ve pazarlama süreçlerinde birlikte çalışalım.
Bizimle İletişime Geçin