TÜRKİYE'NİN EN KAPSAMLI İŞ & İŞLETME VERİ MERKEZİ
Plastik Enjeksiyon Kalıpçılığı Ve Üretimi
Başlangıç Rehberi
Bu Sektör Nedir?
Plastik Enjeksiyon Kalıpçılığı Ve Üretimi Sektör Rehberi.
Kimler İçin Uygun?
İş Modeli Nasıl Çalışır?
Fiziksel Alan İhtiyaçları
Personel İhtiyaçları
Başlangıç İpuçları
Mevzuat Kontrolü
İşletmenizi açmadan önce yerel belediyenin ruhsat şartlarını detaylıca öğrenin.
Fiyatlandırma Hassasiyeti
Güncel maliyet ve tedarik değerlerinizi kullanmanız önerilir. Sistem piyasa fiyatı tahmin etmez.
Konum Analizi
Hedef kitlenizin yoğun olduğu, yaya trafiği yüksek caddeleri tercih edin.
Mesleki Bilgi ve Referans Merkezi
Sektörel mesleki standartlar, parametreler ve referans rehberleri.
Proses Optimizasyonu
Çok Gözlü Kalıplarda Dolum Dengesizliği Giderme Yöntemleri
Çok gözlü kalıplarda gözler arası gramaj farkı, genellikle yolluk sistemindeki dengesizlikten veya bölgesel sıcaklık farklarından kaynaklanır. İlk adım olarak her gözün dolum basıncını ve eriyik cephesi ilerleyişini kısa basma (short shot) denemeleriyle analiz edin. Eğer dengesizlik fiziksel ise, yolluk kanallarının çaplarını 'doğal dengeli' (naturally balanced) olacak şekilde revize edin. Proses tarafında ise, kalıp yüzeyindeki termoregülatör hatlarının debisini flow meter ile ölçerek her bölgeye eşit soğutma suyu gittiğinden emin olun.
Plastik Enjeksiyon Hammadde Reçete Hesaplayıcı
Enjeksiyon üretiminde granül plastik, katkı ve renk masterbatch miktarlarını üretim adedine göre hesaplar.
| Bileşen Anahtarı | Bileşen Adı | Baz Miktar | Sabit mi? | Sabit Değer |
|---|
Hesaplanan Sonuçlar
Enjeksiyon Kalıp Tolerans ve Boşluk Hesaplayıcı
Plastik enjeksiyon kalıplarında parça ölçüsü, çekme payı ve kalıp boşluklarını planlar.
Hesaplanan Sonuçlar
Enjeksiyon Makinesi Kapasite Analizi
Enjeksiyon makineleri, operatörler ve çevrim sürelerine göre üretim kapasitesini hesaplar.
| Kaynak Anahtarı | Kaynak Adı | Miktar/Adet | Kapasite Modu | Çevrim Süresi (Dk) | Birim Kapasite (Adet/Sa) | Throughput Kısıtı mı? |
|---|
Hesaplanan Sonuçlar
Enjeksiyon Kalıp Depolama Hesaplayıcı
Enjeksiyon kalıplarının raf ve depo alanı yerleşimini ağırlık ve ölçülere göre planlar.
Hesaplanan Sonuçlar
Plastik Parça Üretim Karar Analizi
Plastik parça üretiminde malzeme, dayanım, maliyet ve kullanım kriterlerine göre seçim önerisi oluşturur.
Hesaplanan Sonuçlar
Enjeksiyon Parça Baskı Alanı Hesaplayıcı
Ürün etiketleri, ambalaj baskıları ve teknik işaretleme alanları için güvenli baskı bölgesini hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Kalıp Teknik Doküman DPI Hesaplayıcı
Kalıp teknik resimleri, üretim katalogları ve kalite dokümanları için uygun çözünürlüğü hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Standart Operasyonel İş Akışları
Sektör standartlarına uygun iş akış ve süreç adımları.
Kalıp Montajı ve Hizalama
Kalıbın enjeksiyon makinesine güvenli bir şekilde bağlanması, plaka yüzeylerinin temizlenmesi ve merkezleme halkasının tam oturması sağlanır.
Enjeksiyon Parametrelerinin Konfigürasyonu
Malzeme teknik föyüne uygun olarak eriyik sıcaklığı, enjeksiyon basıncı, tutma süresi ve soğutma süresi değerleri kontrol paneline girilir.
İlk Numune ve Kalite Kontrol
Makine otomatik döngüye alınır, çıkan ilk 5 parça görsel ve boyutsal olarak teknik resim toleranslarına göre kontrol edilir.
Proses Sürekliliği ve İzleme
Üretim sırasında çevrim süresi, hammadde nem oranı ve soğutma suyu sıcaklığı periyodik olarak kaydedilerek sapmalar takip edilir.
Kalıp Sökümü ve Koruyucu Bakım
Üretim bitiminde kalıp içerisindeki plastik kalıntıları temizlenir, korozyona karşı koruyucu sprey uygulanır ve depolama alanına kaldırılır.
Polimer Kurutma ve Hazırlık
Hammadde nem oranının kontrol edilmesi, higroskopik malzemelerin kurutucuda (dehumidifier) belirlenen sıcaklık ve sürede nemden arındırılması.
Çevrim Süresi Analizi
Enjeksiyon, soğuma ve kalıp açma sürelerinin optimize edilmesi; robotik kol senkronizasyonunun verimlilik hedefleri doğrultusunda ayarlanması.
Boyutsal Ölçüm ve Tolerans Doğrulama
Üretilen parçaların kumpas, mikrometre veya CMM cihazları ile teknik resimdeki tolerans değerlerine uygunluğunun periyodik olarak test edilmesi.
Ürün Paketleme ve Stoklama
Parçaların hasar görmeyecek şekilde istiflenmesi, etiketleme standartlarına göre kutulanması ve sevkiyat öncesi stok alanına transferi.
Operasyonel Kontrol Listeleri
Günlük rutinleri tarayıcınızda saklanacak şekilde takip edin.
Günlük Makine Parkuru Operasyonel Kontrolü
%0Haftalık Kalıp Bakım ve Revizyon Takibi
%0Dijital Pazarlama ve Müşteri İlişkileri Rutini
%0Hammadde ve Stok Yönetimi Kontrol Listesi
%0Kalite Kontrol ve Sevkiyat Hazırlık Süreci
%0İş Sağlığı ve Güvenliği (İSG) Saha Denetim Listesi
%0B2B Satış ve Müşteri Portföyü Yönetimi
%0Enerji Verimliliği ve Üretim Optimizasyonu
%0Dijital Varlık ve Web Sitesi Performans Rutini
%0Kalıp Depolama ve Envanter Düzenleme
%0Sorun / Çözüm Kütüphanesi
Plastik Enjeksiyon Kalıpçılığı Ve Üretimi sektöründe karşılaşılabilecek teknik ve operasyonel sorunlar için çözüm ve teşhis rehberi.
Enjeksiyon Kalıbında Kaynak Çizgisi (Weld Line) ve Mukavemet Zafiyeti
İki ayrı eriyik cephesinin birleştiği noktada sıcaklığın düşmesi ve moleküllerin tam olarak kaynaşamaması, yolluk yerleşiminin hatalı yapılması.
Parça üzerinde görsel inceleme, çekme testleri ve Moldflow analizi ile weld line lokasyonlarının tespiti.
Kalıp tasarımında yolluk konumu değiştirilmeli, problem bölgesine taşma cebi (overflow) eklenmeli veya kalıp sıcaklığı artırılarak eriyik birleşme sıcaklığı yükseltilmelidir.
Kalın Etli Parçalarda Çökme (Sink Mark) ve Vakum Boşlukları
Ütüleme basıncının (packing pressure) ve süresinin yetersiz kalması, kalın bölgelerin dıştan içe doğru büzülerek çekme yapması.
Parça et kalınlığı analizi, sink mark derinliğinin mikrometre veya optik tarayıcı ile ölçülmesi.
Ütüleme basıncı ve süresi artırılmalı, kalın etli bölgelerdeki hacimsel büzülmeyi dengelemek için yerel soğutma iyileştirmeleri yapılmalı veya cidar kalınlığı kabuk tasarımıyla inceltilmelidir.
Kısa Basma (Short Shot) ve Kalıbın Tam Doldurulamaması
Enjeksiyon hızının veya basıncının düşük kalması, dozaj miktarının (stroke) yetersiz ayarlanması veya hammadde akışkanlığının (MFI) düşük olması.
Enjeksiyon basınç eğrilerinin (pressure curve) incelenmesi, son dolum noktası ve minder (cushion) mesafesinin kontrolü.
Enjeksiyon basıncı ve hızı artırılmalı, minder mesafesi 3-5 mm olacak şekilde dozaj stroku ayarlanmalı ve kovan sıcaklıkları optimize edilmelidir.
Çapaklanma (Flash) ve Kalıp Ayrım Yüzeylerinin Ezilmesi
Mengene kapama kuvvetinin (clamping force) yetersiz kalması, enjeksiyon basıncının çok yüksek tutulması veya kalıp ayırım yüzeylerinde yabancı cisim kalması.
Parça çapaklarının konumu, kalıp basma yüzeylerinde ezilme ve iz kontrolü, pres kilitleme kuvveti kalibrasyonu.
Mengene kapama kuvveti artırılmalı, enjeksiyon sonu ütüleme basınçları düşürülmeli ve kalıp yüzeyleri temizlenerek parazit kontrolü yapılmalıdır.
Polikarbonat (PC) Parçalarda Gümüş Çizgiler (Silver Streaks) ve Kabarcıklar
Hygroskopik bir mühendislik plastiği olan PC hammaddesinin kurutucu hunide (hopper dryer) yeterince kurutulmaması ve nem içermesi.
Hammadde nem tayin cihazı ile su oranı ölçümü (ppm kontrolü), parça yüzeyindeki gümüş renkli uzantıların incelenmesi.
Kurutucu huni sıcaklığı 120 dereceye çıkarılmalı, kurutma süresi en az 4 saate çıkarılarak nem oranı %0.02 altına düşürülmelidir.
Masterbatch Renk Dağılımında Alacalı ve Çizgisel Görünüm
Masterbatch ile baz polimerin granül boyut uyumsuzluğu, vidalı besleyicide (dosajlama) statik elektrik veya yetersiz karıştırma.
Parça yüzeyinde renk yoğunluğu dalgalanmalarının incelenmesi, gravimetrik dozajlama ünitesinin kalibrasyon testi.
Gravimetrik dozajlama cihazı kalibre edilmeli, vida üzerinde karıştırıcı (mixing screw) elemanlar kullanılmalı ve hammadde antistatik katkıyla beslenmelidir.
Enjeksiyon Kalıbında Itici Pimlerinin (Ejector Pins) Parçayı Ezmesi ve İz Bırakması
Itici pim boylarının dengesiz olması, kalıp açılma hızının yüksek tutulması veya parça soğuma süresinin yetersizliğinden dolayı plastik formunun yumuşak kalması.
Parça üzerindeki itici izlerinin derinlik ölçümü, itici levha (ejector plate) paraleliyet kontrolü.
Itici pimleri boyları taşlanarak eşitlenmeli, soğuma süresi uzatılarak parçanın sertleşmesi sağlanmalı ve kalıp açılma hızı düşürülmelidir.
Sıcak Yolluk (Hot Runner) Sisteminde Meme Ucunda Sızıntı ve Filament Oluşumu
Sıcak yolluk meme sıcaklığının (nozzle temperature) yanlış ayarlanması, meme ucu ile kalıp yuvası arasındaki ısıl genleşme uyumsuzluğu.
Meme uçlarında plastik sızıntısı ve yanık plastik birikintilerinin görsel tespiti, termokupl direnç kontrolü.
Meme uç ısıtıcıları ve termokupllar kontrol edilmeli, sıcak yolluk manifoldu ön yükleme (pre-load) ve mekanik oturma toleransları yeniden ayarlanmalıdır.
Enjeksiyon Kalıbında Çarpılma (Warpage) ve Boyutsal Sapma
Kalıp dişi ve erkek yarımları arasında soğutma suyu sıcaklık farkının çok olması, kalıp içi homojensiz soğuma ve yüksek iç gerilmeler.
Parçanın düzlemsellik (flatness) kontrolü, termal kamera ile kalıp yüzey sıcaklık dağılımının haritalandırılması.
Kalıp soğutma hatları kireç çözücü ile temizlenmeli, her iki yarıma da ayrı su sıcaklık kontrol cihazları (termoregülatör) bağlanarak homojen soğutma sağlanmalıdır.
Kalıp Soğutma Kanallarında Kireçlenme ve Debi Düşüşü
Şebeke suyu kullanımına bağlı olarak soğutma kanallarında kalsiyum karbonat birikmesi, su akış hızının düşmesi.
Su dağılım bloku üzerinde debimetre (flow meter) okumaları, kalıp çıkış suyu sıcaklık artışı.
Kalıp sökülerek asit bazlı özel sirkülasyon pompalarıyla kimyasal temizlik (kireç çözme) yapılmalı, sisteme saf su ve antifriz karışımı doldurulmalıdır.
Kovan İçinde Malzemenin Yanması ve Siyah Nokta (Black Specks) Hatası
Ekstrüder vidası veya kovanında ölü bölge kalması, malzemenin aşırı ısınması (overheating) veya geri dönüşüm malzemesindeki partiküller.
Şeffaf veya beyaz renkli parçalarda siyah nokta yoğunluğunun tespiti, kovan sıcaklık trendlerinin analizi.
Kovan özel temizleme granülleri (purge compound) ile temizlenmeli, vida sökülerek mekanik temizlik yapılmalı ve hammadde kirlilik kontrolü artırılmalıdır.
Enjeksiyon Parçalarda İç Gerilme Kaynaklı Çatlama (Environmental Stress Cracking)
Enjeksiyon sonrası aşırı yüksek enjeksiyon basıncı ve düşük kalıp sıcaklığı nedeniyle parçada yüksek kalıntı gerilmelerin kalması.
Parçaların kimyasal sıvı daldırma (örneğin aseton/isopropil alkol) testi ile çatlama eğiliminin gözlemlenmesi.
Enjeksiyon hızları düşürülmeli, kalıp sıcaklığı artırılarak moleküler oryantasyon azaltılmalı ve gerekirse parçalara tavlama (annealing) ısıl işlemi uygulanmalıdır.
Robotik Parça Alma Kolunda Vantuz Kayması ve Parça Düşürme
Vantuz lastiklerinin aşınması, vakum basıncının yetersiz kalması veya parça yüzeyindeki kalıp ayırıcı (mold release) yağ kalıntısı.
Robot vakum basınç şalteri (vacuum switch) alarm logları, vantuz lastiklerinin esneklik kontrolü.
Aşınan silikon vantuzlar değiştirilmeli, vakum jeneratörü venturi debisi kontrol edilmeli ve kalıp ayırıcı sprey kullanımı minimuma indirilmelidir.
Kırma Makinesinde (Granülatör) Çapak ve Yollukların Besleme Tıkanması
Granülatör bıçaklarının körelmesi, çok büyük hacimli yollukların doğrudan kırıを経て atılması.
Kırma makinesi motor akım yükü, granül çıkış eleklerinde toz ve tıkanma tespiti.
Granülatör bıçakları bilenmeli veya değiştirilmeli, büyük yolluklar önce ön kırıcılardan geçirilerek küçük parçalar haline getirilmelidir.
Enjeksiyon Presi Kilitleme Ünitesinde (Toggle System) Yağlama Eksikliği ve Ses
Mafsallı mil ve pimlerin merkezi otomatik gresleme sisteminin arızalanması veya yanlış gres türü kullanımı.
Toggle mekanizması pimlerinde aşınma, gres dağıtıcı distribütörlerin çıkış basınç testi.
Merkezi gresleme pompası ve hatları onarılmalı, yüksek basınca dayanıklı lityum/molibden esaslı gres takviyesi yapılarak manuel yağlama ile desteklenmelidir.
Enjeksiyon Vidası ve Kovanında Aşınma (Abrasive/Corrosive Wear)
Cam elyaf takviyeli hammaddelerin (PA6-GF30 vb.) vidanın uç bölgelerini ve kovan iç yüzeyini aşındırması.
Geri emiş (decompression) süresinin uzaması, eriyik kaçak miktarının ve enjeksiyon süresi sapmalarının analizi.
Aşındırıcı malzemeler için bimetalik kaplamalı sertleştirilmiş vida ve kovanlar kullanılmalı, periyodik bakımda çap ölçümleri yapılmalıdır.
Kalıp Değişimlerinde (Setup) Uzun Duruş Süreleri ve Verimlilik Kaybı
Kalıp sökme/takma işlemlerinde su, elektrik, hidrolik bağlantılarının el aletleriyle manuel sökülmesi ve standart bir prosedür olmaması.
OEE (Genel Ekipman Etkinliği) raporlarında kalıp değişim (setup) sürelerinin analizi.
SMED metodolojisi uygulanarak hidrolik hızlı kalıp bağlama (quick mold change) sistemleri kurulmalı, harici hazırlık masaları oluşturulmalıdır.
Yolluk ve Fire Oranlarının Hedeflenen Değerlerin Üzerine Çıkması
Çok gözlü kalıplarda yolluk sisteminin ağırlığının parça ağırlığına oranla çok büyük olması veya dengesiz dolum.
Üretim net parça ağırlığı ile brüt hammadde tüketim karşılaştırması, yolluk fire yüzdesi analizi.
Kalıp sıcak yolluk (hot runner) sistemine dönüştürülmeli veya soğuk yolluk geometrileri optimize edilerek ağırlık azaltılmalıdır.
Enjeksiyon Kalıbında Yan Sürgü (Slider / Lifter) Sıkışması ve Çizilme
Yan sürgülü kalıplarda hareketli kızakların yetersiz yağlanması veya mekanik açılı pim (angled pin) tolerans hatası.
Kalıp kapama testlerinde sürgü hareketlerinde zorlanma ve kızak yüzeylerinde aşınma izleri.
Sürgü kızaklarına kendinden yağlamalı bronz grafitli plakalar (wear plates) takılmalı, açılı pimler ve açılar kontrol edilerek taşlanmalıdır.
Enjeksiyon Döngüsünde (Cycle Time) Süre Sapmaları ve Verimsizlik
Robot alma kolu gecikmeleri, kalıp açma/kapama strok mesafelerinin gereğinden uzun ayarlanması.
Döngü sürelerinin (cycle time) istatistiksel proses kontrol (SPC) grafikleriyle analizi.
Robot programı optimize edilerek bekleme süreleri (delay) kısaltılmalı, kalıp strok mesafeleri minimum güvenli seviyeye düşürülmelidir.
Kurutucu Hunide (Hopper Dryer) Hava Akış Tıkanıklığı ve Yetersiz Kurutma
Kurutucu hava filtresinin tozla tıkanması, hava sirkülasyon serpantinlerinin kirlenmesi.
Kurutucu çıkış hava sıcaklığı ve dew point (çiy noktası) ölçümü (-40 derece altında olmalı).
Kurutucu filtreleri temizlenmeli veya değiştirilmeli, çiy noktası (dew point) cihazı kalibre edilerek kuru hava sirkülasyonu sağlanmalıdır.
Enjeksiyon Kalıbında Çekirdek (Core) Kırılması ve Eğilmesi
Enjeksiyon basıncının çok yüksek olması, ince çaplı çekirdek pimlerinin eriyik akış direnciyle yanal yüke maruz kalması.
Kırılan çekirdek uçlarının incelenmesi, kalıp içi akış dengesi analizi.
Çekirdek çapları artırılarak mukavemet güçlendirilmeli, malzeme yüksek dayanımlı toz metal çeliklerden (örneğin Böhler) seçilmeli ve dolum hızı kademelendirilmelidir.
Şeffaf Parçalarda Akış İzleri (Flow Marks) ve Hale Oluşumu
Enjeksiyon hızının çok düşük olması nedeniyle eriyigin kalıp duvarında erken soğuması ve donarak ilerlemesi.
Polikarbonat veya PMMA şeffaf parçalarda dairesel akış izlerinin görsel incelenmesi.
Enjeksiyon hızı artırılmalı, kalıp sıcaklığı yükseltilmeli ve yolluk kesitleri genişletilerek eriyiğin hızlı dolumu sağlanmalıdır.
Hidrolik Enjeksiyon Presinde Yaşanan Yağ Sıcaklığı Artışı ve Alarmlar
Hidrolik yağ soğutucu Eşanjörünün kireçlenmesi, oransal valflerin sürekli kaçağa zorlanması.
Hidrolik yağ sıcaklığı göstergesi (55 derece üstü alarm verir), su soğutma eşanjör debisi.
Eşanjör kimyasal temizliğe alınmalı, hidrolik pompa debi ve basınç ayarları boştayken (idle) kontrol edilmelidir.
İlk Numune Onay (PPAP / FAI) Sürecinde Boyutsal Uyumsuzluklar
Parçanın soğuduktan sonraki büzülme (shrinkage) oranının kalıp tasarımındaki hesaplanan orandan farklı çıkması.
CMM 3 boyutlu ölçüm raporu ile 3D CAD verisinin karşılaştırılması.
Kalıp gözleri revize edilerek (çelik ekleyerek veya aşındırarak) büzülme payı düzeltilmeli, hammadde partisi değiştirilmeden deneme tekrarlanmalıdır.
Çok Gözlü Kalıplarda (Multi-Cavity) Gözler Arası Dolum Dengesizliği
Doğal dengeli (naturally balanced) olmayan yolluk sistemi tasarımı veya gözler arası sıcaklık farkı.
Her bir gözden çıkan parçaların tek tek tartılarak gramaj karşılaştırmasının yapılması.
Yolluk sistemi dengeli hale getirilmeli veya sıcak yolluk sisteminde her bir meme ucuna ayrı PID sıcaklık kontrolcüsü atanmalıdır.
Ütülemeden Dozajlamaya Geçişte (Switch-over) Basınç Piki Oluşumu
V/P (Hacim/Basınç) geçiş noktasının çok erken veya çok geç ayarlanması, kalıp içerisinde ani basınç dalgalanmaları.
Enjeksiyon basınç/konum eğrilerindeki ani dik çıkışların (spike) incelenmesi.
V/P geçiş konumu milimetrik olarak optimize edilmeli, geçiş esnasında yavaşlama profilleri (deceleration) yumuşatılmalıdır.
Geri Dönüşüm (Regranül) Kullanımında Vida Kayması (Slip) ve Dozaj Düzensizliği
Regranül tanecik boyutlarının çok küçük (toz) veya çok büyük olması, besleme boğazında köprüleşme yapması.
Dozaj süresi (recovery time) değişimlerinin izlenmesi, kovan besleme boğazı sıcaklık kontrolü.
Besleme boğazı soğutma suyu aktif hale getirilmeli, regranül boyutları elekten geçirilerek standartlaştırılmalıdır.
Kalıp Kapama Esnasında Mengene Koruma (Mold Protection) Sensör Hatası
Kalıp koruma basınç hassasiyetinin çok yüksek veya çok düşük ayarlanması, arada kalan parça kalıntısının algılanamaması.
Kalıp koruma testlerinde araya karton konularak presin durma hassasiyetinin testi.
Kalıp koruma tork/basınç limiti en hassas değere kalibre edilmeli, optik sensörler ve limit switchler temizlenmelidir.
Enjeksiyon Parçalarda Parlaklık Farkları (Gloss Variations)
Kalıp yüzey kalitesinin (aşınma veya parlatma farkı) değişmesi, enjeksiyon hızının dalgalanması.
Glossmetre ile parça yüzey parlaklık (GU) değerlerinin ölçülmesi.
Kalıp gözleri aynı polisaj standardına getirilmeli, enjeksiyon profili (hız kademeleri) sabitlenmelidir.
Hidrolik Mengene Kilitleme Kolunda (Toggle) Yağ Kaçağı ve Basınç Düşüşü
Hidrolik silindir keçelerinin aşınması, yüksek basınç altında contaların deforme olması.
Silindir çevresinde yağ sızdırma izleri, mengene kapama basıncının hidrolik manometreden okunması.
Aşınan hidrolik silindir keçeleri viton contalarla değiştirilmeli, hidrolik sistem basınç emniyet valfleri kontrol edilmelidir.
Hammadde Renk Geçişlerinde Yüksek Fire ve Renk Uyumsuzluğu
Koyu renkten (örn. siyahtan) açık renge (örn. beyaza) geçişte kovanın ve sıcak yolluğun yetersiz temizlenmesi.
Renk geçişi sırasında basılan ilk parçaların renk spektrofotometre ile kontrolü.
Önce geçiş temizleme maddeleri (purge) kullanılmalı, vida ve kovan sökülerek temizlenmeli ve sıcak yolluklar tamamen yıkanmalıdır.
Enjeksiyon Kalıbında Havalandırma (Venting) Yetersizliği Nedeniyle Yanık (Dieseling)
Kalıp ayrım yüzeyindeki hava çıkış kanallarının (vent) dar olması veya plastik yanma gazlarıyla tıkanması.
Parçanın en son dolan bölgelerinde siyah/kahverengi yanık izlerinin (dieseling) ve çapak olmama durumunun incelenmesi.
Kalıp üzerinde uygun yerlere 0.02 - 0.03 mm derinliğinde havalandırma kanalları (venting) açılmalı ve periyodik olarak ultrasonik temizlenmelidir.
Metal Inserts (Metal Burç) Üzerine Enjeksiyonda Parça Çatlaması
Metal insertlerin kalıba konulmadan önce ön ısıtma (preheating) yapılmaması nedeniyle sıcak plastik ile temasında termal şok oluşması.
Metal etrafındaki plastik gövdede radyal çatlakların büyüteçle tespiti.
Metal insertler otomatik indüksiyon ısıtma istasyonlarında ön ısıtmadan geçirilerek kalıba beslenmeli ve gerilimi azaltacak esnek polimerler seçilmelidir.
Reklam & Pazarlama Fikir Havuzu
İşletmenizin marka değerini artıracak, fiziksel ve dijital reklam stratejileri.
Tasarım İlham Merkezi
Kurumsal Kimlik & Tasarım Örnekleri
Logo Tasarım Örnekleri
Plastik Enjeksiyon Kalıpçılığı Ve Üretimi Logosunda Dikkat Edilmesi Gerekenler
Logo tasarım rehber kriterleri analiz ediliyor...
Bu Sektörde Başarıya Ulaşın
Markanıza ait profesyonel tasarım, web sitesi, mobil uygulama ve pazarlama süreçlerinde birlikte çalışalım.
Bizimle İletişime Geçin