TÜRKİYE'NİN EN KAPSAMLI İŞ & İŞLETME VERİ MERKEZİ
Pik Döküm Ve Çelik Döküm Sanayii
Başlangıç Rehberi
Bu Sektör Nedir?
Pik Döküm Ve Çelik Döküm Sanayii Sektör Rehberi.
Kimler İçin Uygun?
İş Modeli Nasıl Çalışır?
Fiziksel Alan İhtiyaçları
Personel İhtiyaçları
Başlangıç İpuçları
Mevzuat Kontrolü
İşletmenizi açmadan önce yerel belediyenin ruhsat şartlarını detaylıca öğrenin.
Fiyatlandırma Hassasiyeti
Güncel maliyet ve tedarik değerlerinizi kullanmanız önerilir. Sistem piyasa fiyatı tahmin etmez.
Konum Analizi
Hedef kitlenizin yoğun olduğu, yaya trafiği yüksek caddeleri tercih edin.
Mesleki Bilgi ve Referans Merkezi
Sektörel mesleki standartlar, parametreler ve referans rehberleri.
Hata Analizi ve Önleme
Çelik Dökümlerde Sıcak Yırtık (Hot Tearing) Riskini Azaltma
Sıcak yırtık oluşumunu engellemek için döküm parçasının geometrik tasarımı, keskin köşelerden kaçınılarak 'fillet' yarıçapları ile yumuşatılmalıdır. Kalıp ve çekirdeklerin 'collapsibility' (çökebilirlik) özelliği, bağlayıcı miktarı ve kum tane boyutu optimize edilerek artırılmalıdır. Döküm sıcaklığı, alaşımın likidüs sıcaklığının 80-120°C üzerine çıkmamalıdır. Ayrıca, döküm sonrası shakeout süreci, parçanın katılaşma aralığındaki mekanik mukavemetini dikkate alarak, parça yeterli soğuma sıcaklığına (genellikle 600°C altı) ulaştığında gerçekleştirilmelidir.
Döküm Metal Şarj Hesaplayıcı
Pik ve çelik döküm ocaklarında hedef alaşım miktarına göre hurda, pik demir ve alaşım katkı oranlarını hesaplar.
| Bileşen Anahtarı | Bileşen Adı | Baz Miktar | Sabit mi? | Sabit Değer |
|---|
Hesaplanan Sonuçlar
Döküm Parça Ağırlık Hesaplayıcı
Döküm parçalarının ölçülerine göre yaklaşık ağırlık, malzeme miktarı ve üretim planlama değerlerini hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Kalıp Kum Hacmi Hesaplayıcı
Döküm kalıplarında gerekli kalıp kumu miktarını ve kalıp dolgu hacmini hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Döküm Hattı Kapasite Analizi
Ocak, kalıplama hattı, işleme ekipmanı ve personel kapasitesine göre üretim darboğazlarını analiz eder.
| Kaynak Anahtarı | Kaynak Adı | Miktar/Adet | Kapasite Modu | İşlem Süresi (Dk) | Birim Kapasite (Adet/Sa) | Throughput Kısıtı mı? |
|---|
Hesaplanan Sonuçlar
Döküm Kalite Risk Analiz Hesaplayıcı
Döküm sıcaklığı, malzeme seçimi, kalıp koşulları ve üretim parametrelerine göre risk değerlendirmesi yapar.
Hesaplanan Sonuçlar
Döküm Parça Depolama Raf Yerleşim Hesaplayıcı
Ağır döküm parçalarının raf, palet ve depo alanında düzenli yerleşimini planlar.
Hesaplanan Sonuçlar
Döküm Ürün Katalog Baskı Çözünürlük Hesaplayıcı
Döküm parçaları katalogları, teknik föyleri ve ürün görselleri için uygun baskı çözünürlüğünü hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Standart Operasyonel İş Akışları
Sektör standartlarına uygun iş akış ve süreç adımları.
Şarj Malzemesi Kontrolü
Pik demir, çelik hurdası ve alaşım elementlerinin kimyasal analiz sertifikaları kontrol edilir ve nemden arındırılmış oldukları doğrulanır.
İndüksiyon Ocağı Şarjı
Ocak astarı kontrol edildikten sonra, belirlenen reçeteye göre metalik şarj malzemeleri kontrollü bir şekilde ocağa beslenir.
Spektral Analiz ve Numune Alma
Ergimiş metalden alınan numune, spektrometre cihazında analiz edilerek kimyasal kompozisyonun hedef değerlerle uyumu doğrulanır.
Pota Hazırlığı ve Döküm İşlemi
Pota ön ısıtması yapılır, cüruf alma işlemi tamamlanır ve metal sıcaklığı döküm aralığına getirilerek kalıplara döküm gerçekleştirilir.
Temizleme ve Taşlama
Soğuyan döküm parçalar kalıptan çıkarılır, yolluk ve besleyiciler kesilir, yüzeydeki çapaklar taşlama makineleri ile temizlenerek sevkiyata hazır hale getirilir.
Model Plakası ve Kum Hazırlığı
Döküm yapılacak parçanın model plakası kontrol edilir, ayırıcı sprey uygulanır ve kalıplama kumu nem/sıkışma değerleri standartlara göre ayarlanır.
Tavlama ve Gerilim Giderme
Döküm sonrası iç gerilmeleri minimize etmek için parçalar ısıl işlem fırınına yerleştirilir ve belirlenen sıcaklık eğrisine göre tavlanır.
Tahribatsız Muayene (NDT)
Döküm parçalarda çatlak veya iç boşluk olup olmadığını tespit etmek için ultrasonik veya manyetik parçacık testi uygulanır.
Final Kontrol ve Paketleme
Boyutsal ölçümleri tamamlanan ve yüzey kalitesi onaylanan parçalar, korozyona karşı korunarak sevkiyat için uygun şekilde ambalajlanır.
Operasyonel Kontrol Listeleri
Günlük rutinleri tarayıcınızda saklanacak şekilde takip edin.
Dökümhane Günlük Üretim ve Kalite Kontrol Rutini
%0Endüstriyel Müşteri İlişkileri ve Pazarlama Takibi
%0İş Sağlığı ve Güvenliği (İSG) Haftalık Denetim Listesi
%0Hammadde ve Stok Yönetimi Kontrol Listesi
%0Dijital Varlık ve Web Sitesi Performans Takibi
%0Dökümhane Ekipman Bakım ve Onarım Planı
%0B2B Satış ve Teklif Yönetimi Süreci
%0Döküm Kalite Güvence ve Laboratuvar Test Rutini
%0Sektörel Fuar ve Etkinlik Hazırlık Takvimi
%0Enerji Verimliliği ve Tüketim İzleme
%0Sorun / Çözüm Kütüphanesi
Pik Döküm Ve Çelik Döküm Sanayii sektöründe karşılaşılabilecek teknik ve operasyonel sorunlar için çözüm ve teşhis rehberi.
İndüksiyon Ocağında Astar Ömrünün Kısalması ve Cüruf Penetrasyonu
Astar ramming (dövme) işleminde yetersiz sıkıştırma yapılması, sinterleme programının hatalı uygulanması ve yüksek FeO içeren agresif cüruflar.
Astar kalınlık ölçüm sensörleri, ocak elektrik parametreleri (direnç ve endüktans değişimi) ve sökülen astar cüruf kalıntılarının incelenmesi.
Astar dövme esnasında pnömatik vibratörlerin homojen kullanımı sağlanmalı, sinterleme sıcaklık eğrileri tam olarak takip edilmeli ve cüruf bazikliği optimize edilmelidir.
Pik Döküm Sıvı Metalinde Aşırı Kükürt (S) ve Fosfor (P) Artışı
Hurda kalitesinin düşük olması, yüksek kükürtlü kok kömürü kullanımı ve p nodülizasyon/aşılama öncesi cüruf alma (desülfürizasyon) eksikliği.
Spektrometre kimyasal analiz sonuçları, ergitme ocağı cüruf rengi ve hammadde şarj bileşimi raporları.
Şarjda yüksek kaliteli çelik hurda ve düşük kükürtlü pik oranları artırılmalı, pota altından kalsiyum karbür veya kireç bazlı desülfürizasyon ajanı ile pülverizasyon yapılmalıdır.
Çelik Dökümde Pota Deokside (Sakinleştirme) İşleminde Alüminyum Kaybı ve İnklüzyon
Pota içerisine eklenen alüminyum tellerinin veya bloklarının cüruf tarafından premature okside edilmesi ve sıvı çelikte alümina inklüzyonları oluşması.
Sıvı çelik serbest oksijen (active oxygen) prob ölçümleri, döküm sonrasındaki mikroskop altı inklüzyon analizi.
Alüminyum ilavesi cüruf akışkanlığı kontrol altına alındıktan sonra pota tabanına enjekte edilmeli veya argon gazı ile pota alt karıştırma (bubbling) süresi uzatılmalıdır.
Yaş Kum Kalıplarında Gaz Boşluğu (Pinholes) ve Şişme Hataları
Kum nem oranının yüksek olması, gaz geçirgenliğinin (permeability) yetersiz kalması ve uçucu madde miktarının artması.
Kum laboratuvarında yaş mukavemet, sıkışabilirlik, gaz geçirgenliği ve nem testleri, döküm yüzeylerindeki iğne deliği incelemesi.
Bentone ve kömür tozu oranları optimize edilmeli, kum karıştırıcı (muller) süreleri standardize edilmeli ve kalıplama kumu sıcaklığı 40 derecenin altında tutulmalıdır.
Reçineli (Furan / Rezol) Kalıplarda Pik Dökümde Yüzey Pürüzlülüğü ve Yanma (Burn-on)
Kumsal tanecik boyut dağılımının (AFS fineness) yanlış seçilmesi, katalizör oranının yüksek tutulmasıyla kalıp mukavemetinin bozulması.
Kalıp yüzey sertlik ölçümleri, döküm sonrası metal-kum ara yüzeyinin penetrasyon derinliği analizi.
Zirkon veya kromit esaslı refrakter boyalar kullanılmalı, furan kum sisteminde reçine ve katalizör oranları hava sıcaklığına göre yeniden kalibre edilmelidir.
Çekirdek (Core) Sandviçlerinde Gaz Üretimi ve Çekirdek Patlaması
Cold-box veya hot-box çekirdek yapımında kullanılan bağlayıcı reçinenin aşırı miktarda olması ve çekirdeğin yetersiz kürlenmesi.
Çekirdek ağırlık, gaz çıkış delikleri ve koku/gaz salınım testi, döküm esnasında gaz kabarcığı çıkış kontrolü.
Kürlenme fırın sıcaklıkları ve üfleme basınçları artırılmalı, çekirdeklerin iç kısımlarına havalandırma kanalları ve kanalcıkları açılmalıdır.
Sfero Dökümde (GGG) Nodülizasyon Bozulması ve Pembede Grafit Çökmesi
Sıvı metaldeki magnezyum (Mg) miktarının düşük kalması, kükürt oranının yüksekliği veya aşılama ile döküm arasındaki sürenin uzaması (fading).
Metalografik numune alınarak mikroskop altında nodül sayısı, yuvarlaklık oranı ve grafit yapısının incelenmesi.
Mg ferro-silisyum alaşımı ile pota içi muamele (sandwich yöntemi) optimize edilmeli, aşılama işlemi döküm anına mümkün olduğunca yakın yapılmalı ve fading süresi 15 dakikayı geçmemelidir.
Gri Pik Dökümde (GG) Aşırı Serbest Sementit (Beyaz Kenar) Oluşumu
Soğuma hızının çok yüksek olması, silisyum (Si) ve karbon (C) karbon eşdeğerinin (CE) düşük tutulması, aşılama eksikliği.
Sertlik ölçümleri (Brinell), kesit numunelerinde beyaz kenar ve ledeburit yapısının tespiti.
Karbon eşdeğeri artırılmalı, pota ve dere aşısı (inoculation) miktarları yükseltilmeli, kalıp sıcaklığı artırılarak soğuma hızı düşürülmelidir.
Çelik Dökümde Yüksek Karbonlu Çeliklerde Sıcak Yırtık (Hot Tearing) Oluşumu
Döküm sıcaklığının çok yüksek olması, kalıp ve mahmuzların (gating system) metalin büzülmesini (shrinkage) engellemesi, kükürt ve fosfor safsızlıkları.
Parça kritik boyun ve kesit değişim noktalarında sıvı penetrant testi ile sıcak yırtık tespiti.
Yolluk ve besleyici tasarımı (risering) katılaşma simülasyon programları (SolidWorks/ProCAST) ile optimize edilmeli, döküm sıcaklığı düşürülmeli ve kalıp mukavemeti esnetilmelidir.
Kalın Etli Çelik Dökümlerde Merkezi Çekinti (Pipes / Shrinkage Cavity) Hatası
Besleyicilerin (riser) hacim ve modül oranlarının yetersiz kalması, son katılaşan bölgenin beslenememesi.
Radyografik muayene (RT) ve ultrasonik test (UT) ile parça içindeki iç boşlukların tespiti.
Besleyici modülleri artırılmalı, exzotermik/izolasyonlu besleyici kılıfları kullanılmalı ve besleyicilere giden yolluk kesitleri genişletilmelidir.
Yolluk Sisteminde Türbülans Nedeniyle Cüruf ve Kum Sürüklenmesi
Giriş hızının (gate velocity) çok yüksek olması, yolluk geometrisinin keskin köşeler içermesi ve filtre kullanılmaması.
Döküm esnasında simülasyon akış hızları analizi, bitmiş parçalarda kum ve cüruf kalıntısı (inclusion) tespiti.
Yolluk sistemi basamaklı veya hesaplanmış daralan kesitli tasarlanmalı, yolluk içerisine seramik köpük filtre (ceramic foam filter) yerleştirilmelidir.
Çelik Dökümlerde Yolluk ve Besleyicilerin Kesimi Sırasında Çatlama
Karbon equivalent (CE) yüksek olan çeliklerde oksijen-gaz (akyazan) ile kesim yapılırken ön ısıtma (preheating) yapılmaması.
Kesme bölgesi çevresinde mikro çatlakların manyetik parçacık (MT) testi ile incelenmesi.
Yüksek alaşımlı çeliklerde kesim öncesi parça gerekli sıcaklığa ön ısıtmalı, karbon kesme (arc-air) veya şerit testere kullanılmalı ve ısıl işlem uygulanmalıdır.
Döküm Parçalarında Yüzey Kum ve Cüruf Kalıntılarının Temizlenememesi
Kumlama (shot blasting) makinesi türbin kanatlarının aşınması, çelik bilya (grit/shot) dağılımının bozulması ve yetersiz kumlama süresi.
Kumlama sonrası parça yüzeyinde görsel temizlik kontrolü (Sa standardı), bilya tüketim ve boyut analizi.
Kumlama makinelerinin aşınan türbin bıçakları değiştirilmeli, yüksek karbonlu çelik bilya karışımı yenilenmeli ve parça sepet dönme süreleri artırılmalıdır.
Çelik Dökümlerde Su Vereme (Quenching) Sonrasında Çatlama ve Deformasyon
Isıl işlem fırını yükleme düzeninin (stifling) hatalı olması, su havuzu sıcaklığının yüksek olması veya karmaşık kesitli parçalarda gerilme birikmesi.
Isıl işlem sonrası sertlik dağılım haritaları, ultrasonik muayene ile iç çatlak tespiti.
Parçalar fırına homojen yerleştirilmeli, su verme banyosu sıcaklığı kontrol edilmeli ve östenitleme sonrası gerekirse meneviş (tempering) geciktirilmeden uygulanmalıdır.
Pik Döküm Bloklarında Gerilme Giderme Tavlaması Sonrasında Sertlik Düşüşü
Tavlama sıcaklığının perlitik dönüşüm sınırını aşarak fe-c sisteminde grafitizasyonu tetiklemesi.
Tavlama fırını sıcaklık kayıt grafikleri (TC logları) ve Brinell sertlik test sonuçları.
Gerilme giderme sıcaklığı 550-600 derece aralığında tutulmalı, aşırı yüksek sıcaklıklara çıkılmamalı ve fırın soğuma hızı yavaşlatılmalıdır.
Kritik Basınç Ekipmanı Dökümlerinde Ultrasonik Muayenede (UT) İç Hata Sinyali
Katılaşma esnasında oluşan mikro porozite, şrink veya cüruf kalıntılarının standart kabul kriterlerini aşması.
EN 12680 veya ASTM standartlarına göre UT prob kalibrasyonu ve hata boyutu tespiti.
Hatalı bölgeler oyma (arc-air) ile açılıp temizlenmeli, uygun elektrotlarla tamir kaynağı (repair welding) yapılıp tekrar ısıl işlem ve NDT uygulanmalıdır.
Manyetik Parçacık Muayenesinde (MT) Yüzey Çatlaklarının Yanlış Yorumlanması
Parçanın manyetik alan yönünün yanlış ayarlanması, yüzeyde kalan temizlik kalıntılarının manyetik tozları biriktirmesi (false indication).
Yüzey temizlik kontrolü, manyetizasyon akım şiddeti ve kalibrasyon test parçası (pie gauge) kullanımı.
Yüzeyler kumlama ile tamamen arındırılmalı, manyetizasyon akımları standartlara göre yeniden ayarlanmalı ve şüpheli yerler penetrant test (PT) ile teyit edilmelidir.
Ağaç veya Polistiren Modellerde Çekilme (Shrinkage) Tolerans Hatası
Malzemenin katılaşma esnasındaki hacimsel büzülme oranının (pik döküm için %1 yüzde, çelik döküm için %2 yüzde) model tasarımında yanlış hesaplanması.
Bitmiş döküm parça boyutlarının 3D tarama (laser scanning) ile CAD modeliyle karşılaştırılması.
Model yapımında alaşım cinsine özel çekilme cetvelleri (shrinkage rule) kullanılmalı, CNC model işleme parametreleri güncellenmelidir.
Kalıp Ayırma Hattında (Parting Line) Çapak ve Flash Oluşumu
Kasa (flask) kilitlerinin aşınması, kalıplama pres baskısının dengesiz olması veya iki kasa arasına kum sıkışması.
Kalıp kapatma sonrasında boşluk kontrolü, döküm parça kenarındaki çapak kalınlığı ölçümleri.
Kasa pim ve burçları değiştirilmeli, kalıplama hatlarında temizlik fırçaları devreye sokulmalı ve kapatma basınçları optimize edilmelidir.
Dökümhane Çatı Altında Yoğun Duman ve Silis Tozu Birikimi
Pota döküm ve kum boşaltma (shakeout) istasyonlarında toz toplama (baghouse) filtrelerinin tıkanması veya emiş debisinin yetersiz kalması.
Baca gazı emisyon ölçümleri, torba filtre diferansiyel basınç (DP) göstergeleri, çalışma alanı hava kalitesi.
Torba filtreler temizlenmeli veya yenileriyle değiştirilmeli, döküm ve döküntü alanlarına davlumbazlı cebri havalandırma sistemleri eklenmelidir.
Sıvı Metal Sıçraması ve Patlama Riski (Su ile Temas)
Ergitme ocağı şarjında veya çömlekte (ladle) nemli, ıslak hurda veya paslı malzeme kullanımı.
Hurda hazırlama sahasında depolama koşulları, şarj malzemelerinin kuru olup olmadığının kontrolü.
Şarj malzemeleri fırına verilmeden önce ön ısıtma fırınlarında kurutulmalı, ıslak veya kar damlacığı içeren hurdalar kesinlikle ergitmeye alınmamalıdır.
İndüksiyon Ocağı Güç Ünitesi Transformatöründe Aşırı Isınma
Soğutma suyu sistemindeki akış hızının düşmesi, su sertliğinden dolayı serpantinlerde kireçlenme oluşması.
Soğutma suyu giriş-çıkış sıcaklık farkı, iletkenlik ve debimetre alarm logları.
Soğutma suyu kulesi kimyasal olarak yıkanmalı, su filtreleri temizlenmeli ve sistem deiyonize saf su döngüsüne alınmalıdır.
Vinç ve Pota Taşıma Sistemlerinde Halat/Dişli Aşınması
Ağır tonajlı sıvı metal potalarının taşınması esnasında aşırı yüklenme ve yağlama periyotlarının aksatılması.
Vinç çelik halatlarında tel kopması (birdcaging) kontrolü, redüktör dişli boşluk analizi.
Periyodik bakım planına göre halatlar ve kancalar NDT testinden geçirilmeli, otomatik yağlama sistemleri kalibre edilmelidir.
Pik Döküm Hammadde Piklerinde Kimyasal Kompozisyon Sapması
Tedarikçiden gelen pik külçelerinin döküm lotları arasında karbon, silisyum ve manganez oranlarının şartname dışı olması.
Giriş kalite kontrol aşamasında her parti pikin spektrometre ile numune analizi yapılması.
Tedarikçi sözleşmeleri katı kalite kriterlerine bağlanmalı, uygunsuz gelen partiler reddedilmeli ve şarj hesapları gelen analize göre anlık güncellenmelidir.
Ferroalyaj Katkılarında Nem Kapma ve Gaz Yapma
Ferro silisyum (FeSi), ferro manganez (FeMn) gibi alaşım elementlerinin açıkta ve rutubetli ortamlarda depolanması.
Alaşımların yüzeyinde tozlanma ve nemlenme tespiti, ergitme sonrasındaki gaz porozitesi oranları.
Ferroalyajlar kapalı, kuru depolarda palet üzerinde saklanmalı, pilye veya pota ilavesi öncesi kurutma fırınlarında ısıtılmalıdır.
İndüksiyon Ocağında Elektrik Enerjisi Birim Maliyet Artışı
Pik saatlerde ergitme yapılması, düşük güç faktörü (cos phi) ve ocağın boşta bekleme sürelerinin uzun olması.
Enerji analizör verileri, demand (güç talebi) limit takip raporları, ergitme ton başına kWh tüketimi.
Ergitme tarifeleri dışındaki (puant) saatler optimize edilmeli, reaktif güç kompanzasyon panoları gözden geçirilmeli ve ocak doluluk oranları artırılmalıdır.
Isıl İşlem Fırınlarında Isı Kaybı ve Yetersiz İzolasyon
Fırın kapı fitillerinin aşınması, seramik elyaf izolasyon bloklarının çatlaması ve baca gazı ısı geri kazanım eksikliği.
Termal kamera ile fırın dış gövde sıcaklık ölçümleri, baca gazı sıcaklık ve O2 analizi.
Aşınan seramik elyaf yalıtımlar yenilenmeli, kapı sızdırmazlık contaları değiştirilmeli ve baca gazı ekonomizeri sisteme entegre edilmelidir.
Döküm Esnasında Soğuk Bindirme (Cold Shut) Hatası
Metal döküm sıcaklığının düşük olması, döküm hızının yavaş olması veya ince kesitli bölgelerde metalin erken donması.
Bitmiş parçaların yüzeylerinde birleşmeme çizgileri (cold shut), kesit kalınlık analizi.
Döküm sıcaklığı artırılmalı, yolluk sistemi kesitleri dar bölgelere daha hızlı metal sevk edecek şekilde yeniden tasarlanmalı ve gerektiğinde ek besleme yollukları açılmalıdır.
Döküm Sonrası Kalıp Dağıtma (Shakeout) Sırasında Sıcak Çatlama
Parçanın katılaşma sıcaklığının altına inmeden, yüksek mekanik gerilme altındayken kalıptan erken çıkarılması.
Parça çıkış sıcaklığı ölçümleri, erken shakeout yapılan parçalarda deformasyon ve çatlak incelemesi.
Parçaların kalıp içinde yeterli güvenli sıcaklığa (örneğin 300 derece altı) gelmesi beklenmeli, shakeout süreleri alaşım cismine göre standartlaştırılmalıdır.
Sıvı Metal Potası Astarında Erozyon ve Metal Sızıntısı Riski
Pota dibi ve duvar refrakter tuğlalarının harç kalitesinin düşük olması veya pota kurutma (preheating) tavının yetersiz kalması.
Pota dış gövdesinde termal kamera ile bölgesel sıcak nokta (hot spot) tespiti, pota ömür takibi.
Yüksek alümina içerikli monolitik refrakterler veya kaliteli şamot tuğlalar kullanılmalı, her döküm öncesi pota gaz brülörü ile kırmızı sıcaklığa kadar ısıtılmalıdır.
Pota Sürgülü Vana (Slide Gate) Sisteminde Sıkışma
Vana plakaları arasında cüruf kalıntısı kalması, hidrolik silindir basıncının yetersizliği veya yanlış montaj.
Sürgülü vana mekanizma boşlukları, hidrolik basınç göstergeleri ve plaka yüzey düzgünlüğü.
Plakalar her döküm sonrasında hassas temizlenmeli, grafit bazlı özel kaydırıcı macunlar sürülmeli ve hidrolik sistem basınçları kontrol edilmelidir.
Seri Üretimde Tekrarlayan Çekinti Porozitesi (Shrinkage Porosity)
Parça geometrisindeki et kalınlığı farklarının (sıcak noktaların) besleyiciler tarafından beslenememesi.
Kesit alma (sectioning) ve röntgen muayenesi ile hataların lokasyon analizi.
Simülasyon destekli besleyici ve chill (soğutucu blok) optimizasyonu yapılmalı, kalın kesitlerin hızlı soğuması sağlanmalıdır.
Döküm Parçalarında Makine İşlenebilirliği (Machinability) Düşüklüğü
Yapıda istenmeyen sert karbürlerin veya serbest sementitin bulunması, perlit oranının çok yüksek olması.
Talaşlı imalat esnasında takım aşınma hızı, Brinell sertlik test sonuçları ve mikroyapı analizi.
Parçalara tavlama veya normalizasyon ısıl işlemi uygulanarak mikro yapidaki sert karbürler giderilmeli ve ferritik/perlitik denge sağlanmalıdır.
Pik Döküm Bloklarında Grafit Morfoloji Bozukluğu (Tip D Grafit)
Aşılama oranının düşük olması, soğuma hızının çok yüksek olması veya ergitme esnasında aşırı aşırısoğuma (undercooling).
Optik mikroskop ile grafit tipi ve dağılımının (ASTM A247 standardına göre) incelenmesi.
Aşılama miktarı ve etkinliği artırılmalı, kükürt ve oksijen çekirdekleştirici elementler optimum seviyede tutulmalıdır.
Reklam & Pazarlama Fikir Havuzu
İşletmenizin marka değerini artıracak, fiziksel ve dijital reklam stratejileri.
Tasarım İlham Merkezi
Kurumsal Kimlik & Tasarım Örnekleri
Logo Tasarım Örnekleri
Pik Döküm Ve Çelik Döküm Sanayii Logosunda Dikkat Edilmesi Gerekenler
Logo tasarım rehber kriterleri analiz ediliyor...
Bu Sektörde Başarıya Ulaşın
Markanıza ait profesyonel tasarım, web sitesi, mobil uygulama ve pazarlama süreçlerinde birlikte çalışalım.
Bizimle İletişime Geçin