Kardan Mili Ve Transmisyon Parçaları

Şaft borusunun (tubing) imalat sırasında boyutsal merkezden sapması, kaynak bükülmesi veya teleskopik kayar mafsalın faz (phase) uyumsuzluğu ile monte edilmesi.

Vibrasyon analiz cihazı ile yatak noktalarından hız ve ivme spektrumları alınmalı, faz işaretleri (strobe light) ile dengesizlik açısı tespit edilmelidir.

İstavroz çanaklarının (bearing cups) preslenirken yuvaya eksenel kaçık girmesi veya iğne masuraların (needle rollers) yuva içinde çapraz binmesi.

Termal kamera ile istavroz yatak sıcaklıkları izlenmeli, komparatör saati ile çanakların radyal salgısı kontrol edilmelidir.

Sürtünme kaynağı sırasında yığılma basıncının (upsetting pressure) yetersiz kalması veya çapak alma (flash removal) sırasında aşırı talaş kaldırılarak et kalınlığının zayıflatılması.

Kopma bölgesinde ultrasonik test (UT) ve makro metalografik kesit analizi yapılarak kaynak nüfmiyet durumu incelenmelidir.

İç ve dış spline (dişli) yüzeylerinde sertlik yetersizliği nedeniyle erken aşınma, yüzey kaplamasının (fosfat veya naylon kaplama) soyulması.

Spline boşluğu açısı açısal ölçüm cihazıyla kontrol edilmeli, diş profillerindeki aşınma derinliği mikrometre ile ölçülmelidir.

Isıl işlem (karbürizasyon / su verme) sırasında karbon potansiyelinin yanlış ayarlanması sonucu malzemenin gevrekleşmesi.

Kırık yüzeyi taramalı elektron mikroskobu (SEM) ile incelenmeli, Rockwell sertlik test cihazı ile çekirdek ve yüzey sertlikleri ölçülmelidir.

Flanş paralellik açılarının tasarım toleranslarının dışına çıkması (Z veya W tipi geometrik hizalama hatası).

Açı ölçer (digital inclinometer) ile şanzıman çıkış flanşı, ara yatak ve diferansiyel giriş flanşının açıları ölçülmelidir.

Orta yatak lastik takozunun (rubber insulator) esnekliğini yitirmesi, su ve toz sızdırmazlık keçesinin (seal) yırtılması sonucu içine kir girmesi.

Orta yatak üzerindeki radyal boşluk el ile kontrol edilmeli, keçe dudaklarındaki yağ sızdırma emareleri incelenmelidir.

Kataloglardaki flanşlar arası mesafenin (face-to-face length) araç üzerindeki şasi modifikasyonları veya dingil değişimi nedeniyle örtüşmemesi.

Araç üzerinde iki flanş arasındaki net montaj boyu tam açınım ve kapalım pozisyonda şerit metre ile ölçülmelidir.

Gresörlük ucunun tıkanması, kanal içinde eski gresin taşlaşarak geçiş yolunu kapatması veya yanlış tip gres kullanımı.

Gres tabancası basıncı test edilmeli, gresörlük sökülerek dişli kanallarındaki akışkanlık kontrol edilmelidir.

Teleskopik profillerin yetersiz yağlanması veya açılı çalışmalarda burulma momentinden ötürü profillerin birbirine kaynaması (galling).

Profiller birbirinden ayrılarak yüzeydeki çizikler, sürtünme izleri ve burulma deformasyonu incelenmelidir.

Magnezyum-fosfat veya ıslah çeliği işlenirken kesici takım hızının yanlış seçilmesi ve lokal aşırı ısınma (grinding burn).

Flanş çatallarına Manyetik Parçacık Muayenesi (MT) veya Renk Kontrol (PT) testi uygulanmalıdır.

Şaft kritik hızının (critical speed) çalışma devrine çok yakın olması ve boru et kalınlığı/çap oranının yetersiz kalması.

Mühendislik hesapları ile kritik hız ($N_c$) formülleri gözden geçirilmeli, şaft boru çapı ve destek aralıkları analiz edilmelidir.

Yüksek basınçlı suyun keçe dudaklarını aşarak iç kısımdaki iğne masuralara ulaşması ve koruyucu gresi dışarı itmesi.

Sökülen istavroz iğne yataklarında kahverengi pas lekeleri ve su emiş bulguları aranmalıdır.

Malzeme kalitesinin (alaşımsız çelik kullanımı) düşük olması ve ısıl işlem derinliğinin (case depth) standartları sağlamaması.

Ömrünü erken tamamlayan istavrozlar laboratuvara gönderilerek mikroyapı ve yüzey sertlik (HV) testi yapılmalıdır.

Montaj sırasında tork anahtarı kullanılmaması, cıvataların yetersiz sıkılması veya diş dibinde emniyet elemanı (Nord-Lock pul, kılavuz somun) kullanılmaması.

Kalan cıvata kalıntıları ve flanş yüzeyindeki sürtünme izleri incelenmeli, diş profilleri kontrol edilmelidir.

Diferansiyel ve şanzıman akuple kulak takozlarının yırtılması neticesinde kardan milinin açısal ekseninin ani yük altında bozulması.

Araç rölantide vitesteyken motor hareket miktarı (motor sarsıntısı) görsel olarak denetlenmelidir.

Borunun hammadde üretiminde yüksek frekanslı direnç kaynağı (HFW) parametre hatası veya iç kalıntı.

Borulara üretim hattında girdap akımları (eddy current) ve ultrasonik kaynak dikişi kontrolü yapılmalıdır.

Orta yatak shimlendirme (ayar pulu) işlemlerinde terazileme hatası yapılması ve brakete binen moment yükünün dengesizleşmesi.

Braket montaj yüzeyleri ile şasi arasındaki paralellik lazer hizalama cihazı ile ölçülmelidir.

Pervane itme kuvvetlerinin (thrust force) şanzıman ve kardan mili yatakları tarafından yanlış absorbe edilmesi.

Eksenel boşluk (axial play) komparatör ile ölçülmeli, marine itme yatakları (thrust bearings) incelenmelidir.

Farklı nesil ticari araçlarda çok fazla çeşitlilik gösteren DIN ve SAE flanş standartlarının stok maliyetini artırması nedeniyle bulundurulamaması.

Müşteri talep geçmişi analiz edilerek en çok kullanılan DIN 90, DIN 100, SAE 1310/1410 flanş tipleri belirlenmelidir.

Bakım sonrasında sökülen koruma saclarının yerine takılmaması veya vibrasyondan cıvatalarının düşmesi.

İş sağlığı ve güvenliği (İSG) denetimlerinde dönen aksam üzerindeki koruma muhafazaları fiziksel olarak kontrol edilmelidir.

Sistemin doğal frekansının motor çalışma devrinin harmonikleriyle çakışması.

Tork sensörleri ve burulma titreşim analiz yazılımları ile sistemin rezonans grafikleri çıkarılmalıdır.

Testere tezgahı kesme ağzının boru eksenine göre açılı kalması veya kesme esnasında borunun esnemesi.

Kesilen boru alın yüzeyleri gönye ve komparatör yardımıyla kontrol edilmelidir.

Yüklü ve boş durumda arka dingilin esnemesi ve şaft çalışma açılarının dinamik olarak bozulması.

Araç boş ve tam yüklü (maksimum basılı) durumdayken kardan mili açıları tekrar ölçülmelidir.

Motor veya şanzıman keçelerinden kaçan yağın orta yatak kauçuk izolasyonunun üzerine damlaması.

Orta yatak çevresindeki kauçuk malzeme parmakla kontrol edilmeli, yumuşama ve şişme (swelling) gözlemlenmelidir.

Bakım veya yıkama sırasında tazyikli suyun veya mekanik darbenin hafif kaynaklı balans saclarına çarpması.

Şaft üzerindeki kaynak izleri kontrol edilmeli, eksik balans ağırlığı olup olmadığı görsel olarak taranmalıdır.

Servis personelinin söküm öncesi boru ve çatal üzerindeki fabrika faz işaretlerini zımba ile belirlememesi.

Şaftın farklı parçaları üzerindeki fabrika çentik veya boya işaretlerinin birbirini karşılayıp karşılamadığı incelenmelidir.

Çekiş motoru devirlerinin bogie yapısındaki esnemelerle birleşerek kardan milinde ultra düşük frekanslı balanssızlık yaratması.

Vibrasyon sensörleri vagon şasesine ve kardan mili yataklarına bağlanarak FFT frekans analizi yapılmalıdır.

Derin delik işleme (deep hole boring) veya çekme boru iç çap toleranslarının (H7/H8) standart dışı olması.

Hassas iç çap komparatörü (bore gauge) ile borunun farklı kesitlerinden iç çap ölçümleri alınmalıdır.

Yükseltme kiti (suspension lift) uygulandıktan sonra aks aşağı sarkıtıldığında istavroz açısının maksimum tasarım sınırını ($>35^\circ$) aşması.

Araç lift üzerindeyken ön direksiyon tam sağ/sol yapılıp ön şaftın serbest dönme direnci el ile kontrol edilmelidir.

Yetersiz yağlama ve aşırı tork aktarımı nedeniyle oluşan sürtünme ısısının ($>120^\circ ext{C}$) iğne masuraları kilitlemesi.

Sökülen istavroz iğnelerinde maviye dönük ısı renk değişimi (temper rengi) kontrol edilmelidir.

Tedarikçinin farklı nesil araçlar için ortak revizyon kiti (universal kit) hazırlaması ancak segman kalınlıklarının uymaması.

Kutudan çıkan istavroz segmanları (circlips) ve keçeler orijinal parça ile mikrometreyle karşılaştırılmalıdır.

Uygun çektirme (puller) aparatı kullanılmaması ve personelin sökmek için boruya doğrudan metal çekiçle vurması.

Şaft borusu dış yüzeyinde dairesellik bozulması ve lokal çöküntüler gözlemlenmelidir.

Şanzıman çıkışı ile aks arasındaki kardan mili çalışma açılarının sıfır dereceye çok yakın olması veya taşıyıcı takoz esnemesi.

Araç kalkış anında ivme sensörleri ile frekans analizi yapılmalı, kalkış sırasındaki şaft açı değişimi incelenmelidir.

Flanşın tornalama aynasına yanlış bağlanması veya kaynak sonrasında ısıl çarpılma nedeniyle delik eksenlerinin kaçması.

PCD salgısı saat komparatör ile flanş dış çapı ve delik çemberi üzerinden ölçülmelidir.