Et Ve Et Ürünleri İşleme Teknolojileri

Kesim sonrasında karkasların hızlı soğutma odalarında (chilling room) henüz rigor mortis (ölüm katılığı) tamamlanmadan sıcaklığının 10°C altına düşürülmesi.

Karkas derin kas içi sıcaklıkları ve soğuk hava deposu sıcaklık/hız profilleri dijital saplama termometrelerle kontrol edilmelidir.

Kesim sonrasında şoklama (stunning) ile kesim arasındaki sürenin uzun tutulması, bayıltma akımının yanlış seçilmesi veya horizontal/vertikal kanama hattı süre yetersizliği.

Şoklama voltaj/amper değerleri, bıçak darbe süresi ve kanama ringindeki askıda kalma süreleri incelenmelidir.

Mekanik deri yüzme makinesinin (hide puller) hidrolik çekme kuvvetinin yanlış ayarlanması veya bıçak keskinliğinin yetersiz olması.

Yüzme makinesi tambur hızı, hidrolik basınç değerleri ve manuel bıçak operasyon alanları gözlemlenmelidir.

İç organ (evisceration) çıkarılması sırasında sindirim kanalının delinmesi veya kesici aletlerin sterilizasyon frekansının düşük olması.

Eviscerasyon hattındaki personel hijyeni, sterilizatör su sıcaklığı (min 82°C) ve bıçak değişim sıklığı denetlenmelidir.

Domuz veya küçükbaş haşlama tankı su sıcaklığının çok yüksek tutulması (örn: 65°C üstü) ve kıl alma makinesi paletlerinin deriyi ezmesi.

Haşlama tankı su sıcaklığı termostatik olarak kontrol edilmeli, paletlerin sertlik durumu incelenmelidir.

Kıymalama aynası (plate) ve bıçağının (knife) körelmesi, et sıcaklığının yüksek olması (-2°C / 0°C yerine oda sıcaklığında işlenmesi) veya somunun aşırı sıkılması.

Kıyma makinesi çıkış eti sıcaklığı ölçülmeli, ayna ve bıçak kesici ağızları kontrol edilmelidir.

Otomatik kuşbaşı kesme makinesinin (dicer) bıçak aralık ayarlarının yanlış yapılması ve etin ön terleme (pre-trimming) işlemine tabi tutulmaması.

Kesilen kuşbaşı etlerin ebat toleransları ve yağ/et oranları laboratuvar terazisinde analiz edilmelidir.

Vakum paketleme makinesinin sızdırmazlık (sealing) çenesine et suları veya yağ bulaşması, vakum süresinin kısa tutulması.

Paketleme çenesinin Teflon bantları ve yapıştırma telleri incelenmeli, suya daldırma testi (water bath leak test) yapılmalıdır.

Polietilen kesim tahtalarının (cutting boards) derin çizikler içermesi ve mesai bitiminde yetersiz deterjanla yıkanması.

Yüzeylerden swap (swab) örnekleri alınarak toplam canlı sayısı (Total Viable Count) analizi yapılmalıdır.

Kullanılan plastik/paslanmaz kasaların (E2 kasalar) delik veya çatlak olması, drenajsız taşıma arabalarının tercih edilmesi.

Kasaların fiziksel bütünlüğü ve transfer güzergahındaki zemin hijyeni kontrol edilmelidir.

Kutter bıçaklarının körelmesi, devir süresinin çok uzun tutulması ve buz/soğuk su ekleme miktarının (kuterleme suyu) yetersiz kalmasıyla sıcaklığın 12°C üzerine çıkması.

Kutter çıkış hamur sıcaklığı saplama termometre ile ölçülmeli, bıçak keskinliği kontrol edilmelidir.

Dolum makinesinin (filler) vakum pompasının arızalanması veya kılıf kalibre çapının dolum lülesi (horn) çapına uygun seçilmemesi.

Dolum makinesi vakum göstergesi ve kılıf (casing) gerginlik oranları incelenmelidir.

Olgunlaşma (ripening) odasında bağıl nem oranının çok yüksek olması ve starter kültür (Penicillium nalgiovense) püskürtülmemesi.

Olgunlaşma odası sıcaklık (18-22°C) ve nem (%85-90) kayıtları hygrothermograph ile izlenmelidir.

Cellulose veya kolajen kılıfların haşlama/pişirme rejiminde yeterli nem/buhar şokuna maruz kalmaması veya tütsüleme aşamasında aşırı kuruması.

Pişirme kazanı sıcaklık ve nem profilleri ile kılıf üretici teknik föyleri karşılaştırılmalıdır.

Multi-needle (çok iğneli) salamura enjektörünün bazı iğnelerinin tıkanması veya enjeksiyon basıncının düşük kalması.

Enjektör iğne uçları sökülerek kontrol edilmeli, et parçasındaki tuz emilim dağılımı kesit alınarak incelenmelidir.

Fırın içi sirkülasyon fanlarının revizyon eksikliği nedeniyle hava akışının zayıflaması veya ürün yükleme kapasitesinin (rack density) çok sıkı olması.

Fırın içi termokupl (core temperature probe) verileri ve fırın yükleme diagramları kontrol edilmelidir.

Tütsü jeneratöründe talaş yanma sıcaklığının çok yüksek olması (alevli yanma) veya yanlış odun türü (reçineli çam vb.) kullanılması.

Tütsü jeneratörü duman yoğunluğu ve talaş besleme sıcaklıkları izlenmelidir.

Fırından çıkan sıcak ürünlerin ani şok soğutma odasında yetersiz nem oranına ve aşırı yüksek hava hızına maruz kalması.

Şok soğutma odası bağıl nemi (%90+) ve hava hızları anemometre ile ölçülmelidir.

Otoklav (retort) sterilizasyon sıcaklık/basınç eğrisinin hatalı verilmesi veya soğutma evresinde basıncın ani düşürülmesiyle teneke kutuların esnemesi.

Retort cihazı basınç/sıcaklık otomasyon kayıtları ve teneke dikiş kontrolleri incelenmelidir.

Dilimleme makinesi bıçağının sıcaklığının yüksek olması veya ürünün dilimleme öncesi şok donuk (-4°C) kıvama getirilmemesi.

Slicing makinesi bıçak hızı, kesme sıcaklığı ve ürün çekirdek sıcaklığı ölçülmelidir.

Gaz yassılandırma (gas flushing) makinesinin enjektörlerinin tıkanması, gaz karışım tüplerinin basıncının düşmesi veya üst film bariyer kalitesinin yetersiz olması.

Paket içi gaz analizi (O2/CO2 dedektörü ile) her vardiya başlangıcında yapılmalıdır.

Ürünün başlangıç hijyen kalitesinin düşük olması veya laktik asit bakterilerinin (LAB) vakum altında dahi çoğalarak gaz üretmesi.

Şişen paketlerden mikrobiyolojik numune alınarak LAB ve Enterobacteriaceae sayımı yapılmalıdır.

Soğuk hava kamyonlarının (refrigerated truck) yükleme öncesi ön soğutma (pre-cooling) yapılmadan yüklenmesi ve kapıların açık tutulması.

Sevkiyat araçlarındaki dijital data logger sıcaklık kayıt grafikleri teslimat sonrasında incelenmelidir.

Ambalajlanan ürünlerin tamamen soğutulmadan (oda sıcaklığındayken) shrinklenmesi sonucu iç yüzde yoğuşma oluşması.

Shrinkleme öncesi ürün çekirdek sıcaklıkları ve ambalaj içi nem oranları kontrol edilmelidir.

Metal dedektör kalibrasyonunun kayması veya otomatik red (piston/flap) mekanizmasının pnömatik basıncının düşmesi.

Fe, Non-Fe ve SS test çubukları ile metal dedektör hassasiyet testi periyodik olarak yapılmalıdır.

Drenaj kanallarının, kesme masalarının alt kısımlarının ve biyo-film tabakalarının standart deterjanlarla temizlenememesi.

Giderlerden ve ekipman birleşim yerlerinden alınan swablarda Listeria spp. aranmalıdır.

Kesim öncesi hayvanların uzun süreli stres, yorgunluk ve açlığa maruz kalması nedeniyle glikojen depolarının tükenmesi ve laktik asit oluşamaması.

Karkas kas içi pH metre ile 24. saat sonunda pH>6.0 (DFD - Dark, Firm, Dry) tespiti yapılmalıdır.

Kritik hijyen bölgelerindeki sinek yakalama cihazlarının (EFK) yanlış konumlandırılması veya dış kapıların açık bırakılması.

Pest kontrol firması haftalık izleme raporları ve yapışkan levha sinek türü analizleri incelenmelidir.

Dezenfektanlı el yıkama turnike sistemlerinin elektronik kart arızası vermesi veya personelin ellerini yıkamadan geçmesi.

Turnike giriş logları ve fotosel gözlerinin temizlik durumu kontrol edilmelidir.

Pişirme sıcaklık/süre (F0 değeri) parametrelerinin yetersiz kalması veya hammadde olarak kullanılan kanatlı etlerinin kontamine olması.

Bitmiş ürünlerden ve pişirme kazanlarından alınan numunelerde ISO 6579 standardına göre Salmonella analizi yapılmalıdır.

Yağ filtresinin tıkanması veya yağ pompası dişlilerinin aşınması.

Amonyak kompresörü yağ basıncı diferansiyel manometre ile kontrol edilmelidir.

Kesimhane ve parçalama hatlarından arıtmaya yüksek miktarda hayvansal yağ ve deterjan karışması.

Arıtma dengeleme tankı üst yüzeyindeki yağ tabakası kalınlığı ve havalandırma havuzu çözünmüş oksijen (ÇO) seviyesi ölçülmelidir.

Hijyenik klima santrali (HAC) filtre değişim periyotlarının geciktirilmesi ve drenaj tavasında su birikmesi.

Klima filtre basınç farkları (Delta P) ve santral iç ünite hijyenik durumu incelenmelidir.

Kazan besleme suyu tankı sıcaklığının çok yüksek olması (90°C üstü) ve pompanın NPSH değerinin yetersiz kalması.

Besleme suyu tankı sıcaklığı ve pompa emiş hattı basıncı manometre ile ölçülmelidir.

Kompresör çıkışındaki havalı kurutucunun (refrigerated air dryer) arızalanması ve hava hatlarına su basması.

Hava hattı otomatik drenaj vanaları ve son filtre haznelerindeki su birikmesi kontrol edilmelidir.