Endüstriyel Tasarım Ve Ürün Geliştirme

Endüstriyel tasarımcı tarafından Rhino veya Alias gibi yazılımlarda tasarlanan estetik yüzeylerin STEP veya IGES formatında mühendislik CAD programlarına (SolidWorks/CATIA) aktarılırken veri kaybı ve mikro kopukluklar (gaps) yaşaması.

Yüzeyler arası teğetlik sürekliliği (G1/G2/G3 continuity) ve modelin kapalı katı (solid body) olup olmadığı CAD analiz araçlarıyla kontrol edilmelidir.

Ürünün 3D konsept aşamasında hedef pazar antropometrik verilerinin (örn: 5. ve 95. persentil) yanlış veya eksik referans alınması.

Dijital insan modelleri (digital human modeling) ile ergonomi simülasyonları yapılmalı, gerçek kullanıcı gruplarıyla ölçekli prototip testleri gerçekleştirilmelidir.

Farklı ürün aileleri veya seri içi yeni ürün geliştirilirken marka DNA'sına ait görsel öğelerin, form çizgisinin ve oran oranlarının korunamaması.

Tasarım kılavuzu (Design Language Guidelines) dokümanı ve ürün matrisi kıyaslanarak form dili analiz edilmelidir.

Tasarım sunumlarında kullanılan render görselindeki iddialı hatların ve ince kesitlerin gerçek malzeme mukavemetiyle uyuşmaması.

Konsept tasarımlarının fizibilite ve mekanik ilk simülasyonları tasarımın erken aşamalarında sorgulanmalıdır.

Tasarımcının seçtiği özel doku veya renk tonunun seri üretim kalıplarında veya boya/kaplama süreçlerinde karşılığının bulunamaması.

CMF matrisi hazırlanarak hammadde tedarikçilerinden master numuneler (color chips) talep edilmelidir.

Parça et kalınlıklarının homojen olmaması, yetersiz soğutma kanalı tasarımı veya yanlış hammadde seçimi nedeniyle soğuma esnasında iç gerilmelerin oluşması.

CAE enjeksiyon dolum ve soğuma simülasyonları (Moldflow) çalıştırılarak sıcaklık ve hacimsel çekilme oranları incelenmelidir.

El aletleri veya tüketici elektroniği ürünlerinin mekanik tasarımında köşe radüslerinin yetersiz olması ve darbe enerjisini sönümleyecek esnek yapıların (boss/ribs) tasarlanmaması.

Non-linear dinamik FEA analizi ile darbe anındaki gerilme dağılımı (stress concentration) incelenmelidir.

Muhafaza (enclosure) tasarımı içerisinde yeterli havalandırma menfezlerinin bulunmaması ve ısı üreten komponentlerin (MCU, MOSFET) yanlış yerleştirilmesi.

Hesaplamalı Akışkanlar Dinamiği (CFD) analizi ile hava hızı vektörleri ve sıcaklık ısı haritaları (thermal map) çıkarılmalıdır.

Mekanik sistemin çalışma frekansının, konstrüksiyonun doğal frekans (natural frequency) değerleriyle örtüşmesi.

Modal analiz (modal analysis) yapılarak sistemin ilk birkaç eigenfrequency (özfrekans) değeri tespit edilmelidir.

Kritik esneme boyunun ve geçme açısının (hook angle) yanlış hesaplanması nedeniyle montaj sırasında malzemenin akma sınırını (yield strength) aşması.

Sonlu elemanlar analizi (FEA) ile esneme anındaki plastik gerinim (plastic strain) değerleri kontrol edilmelidir.

Reçine malzemenin baskı sonrası yıkama ve UV post-curing işlemlerinin yanlış sürelerde yapılması veya et kalınlığının aşırı homojensiz olması.

Parça boyutsal kararlılığı ve yüzey sertliği (Shore D) ölçülmelidir.

Tabla sıcaklığının veya extruder sıcaklığının düşük tutulması ya da baskı ortamında hava akımı (draft) olması.

Parçanın katman eksenine dik yönde çekme mukavemeti testi yapılmalı, katman aralarındaki açıklıklar incelenmelidir.

Alüminyum veya mühendislik plastiğinden CNC ile işlenen ince duvarlı (thin-walled) parçalarda kesici takımdan kaynaklanan titreşim.

Parça yüzeyindeki dalgalanmalar ve işleme esnasındaki ses frekansı gözlemlenmelidir.

Poliüretan reçinenin kalıp içerisinde reaksiyon ısısıyla aşırı genleşmesi veya master modelin çekme payı hesaba katılarak üretilmemesi.

Döküm parçanın kritik ölçüleri 3D optik tarayıcı (CMM) ile master model verisiyle kıyaslanmalıdır.

Termo-insert veya ultrasonik insert bakır somunların pilot delik çapının küçük veya büyük bırakılması.

Insert sökülme torku (pull-out torque) dinamometrik tork tornavidası ile test edilmelidir.

Tasarımcının ürün geometrisinde kalıp açılma eksenine ters düşen tırnak veya kanallar tasarlamış olması ve slider (hareketli yan caka) öngörmemesi.

CAD ortamında kalıp ayrım hattı (Parting Line) ve kalıp çıkarma yönü (Draft Analysis) analiz edilmelidir.

Yüksek mukavemetli sac malzemelerin (örn: Domex, Hardox veya paslanmaz çelik) büküm sonrasında elastik geri dönüştürülmesi.

Büküm açısı gonyometre ile ölçülerek nominal açı (90 derece vb.) ile kıyaslanmalıdır.

Profil kesitinin et kalınlıklarının çok dengesiz olması (bazı bölgeler 2mm, bazı bölgeler 8mm), pres çıkışında soğuma hızlarının farklılık yaratması.

Ekstrüzyon profilin doğrusal sapması (camber/bow) mastar ile kontrol edilmelidir.

Kalıp dolum hızı ve havasının tahliye edilememesi (venting yetersizliği) nedeniyle eriyik metal içinde hava sıkışması.

X-ray röntgen muayenesi veya kesit alma yöntemiyle döküm içindeki boşluklar incelenmelidir.

Ürünün tasarım aşamasında simetrik parçaların farklı yönlerde takılmasını engelleyecek fiziksel hata önleyici (poka-yoke) formların düşünülmemiş olması.

Montaj hattında işçi deneme yanılma testleri ve hata oranları gözlemlenmelidir.

Geliştirilen yeni ürün formunun pazardaki mevcut tescilli rakiplerine çok benzer olması veya prior art (önceki sanat) taramasının yetersiz yapılması.

TPE, WIPO ve EUIPO veri tabanlarında benzer sınıf (Locarno sınıflandırması) patent ve tasarım tescil taramaları yapılmalıdır.

Kalıp revizyon sayısının öngörülenden fazla olması ve test aşamasında tespit edilen kronik hataların proje takvimini uzatması.

Gantt şeması üzerinden milestonlar (aşama bitiş tarihleri) ve kalıphane revizyon logları takip edilmelidir.

Elektronik devre kartının (PCB) toprak planının yetersiz olması, kablo blendajlarının pano gövdesine doğru bağlanmaması ve elektromanyetik yayılım.

Ahenkli akredite laboratuvarda ön uyumluluk (pre-compliance) EMC testleri gerçekleştirilmelidir.

Dış mekan ürünlerinde UV stabilizatör katkısız mühendislik plastiklerinin (örn: standart ABS) tercih edilmesi.

QUV hızlandırılmış yaşlandırma kabininde renk değişimi (Delta E) ve darbe dayanımı testleri yapılmalıdır.

Endüstriyel ürün üzerindeki fiziksel butonlar/ekranlar ile dijital arayüz menü yapısının kullanıcı zihinsel modeliyle uyuşmaması.

Kullanılabilirlik laboratuvarında göz izleme (eye-tracking) ve görev tamamlama süresi testleri yapılmalıdır.

Tasarımda tek tip olmayan malzemelerin yapıştırıcılar (glues) veya sökülemeyen kalıcı geçme yöntemleriyle birleştirilmesi.

Demontaj kolaylığı endeksi (Disassembly Index) hesaplanarak parça ayrıştırma süreleri ölçülmelidir.

Ürün formunun kutu içine yerleşim geometrisinin optimize edilmemesi ve ambalaj içinde aşırı boş hacim (air space) kalması.

Ambalaj doluluk oranı (Palet optimizasyonu) 3D paketleme yazılımlarıyla simüle edilmelidir.

Hammadde üretim aşamasında (cradle-to-gate) geri dönüştürülemeyen işlenmemiş (virgin) polimerlerin veya yüksek enerji tüketen metallerin kullanılması.

LCA (Life Cycle Assessment) yazılımları ile çevresel etki kategorileri (GWP - Global Warming Potential) hesaplanmalıdır.

Doğa dostu biyoplastiklerin nemli ortamlarda depolanması veya yüksek sıcaklıkta enjeksiyon basımı sırasında neme doyması.

Biyopolimer malzemenin nem oranı (moisture content) Karl Fischer titrasyon yöntemiyle ölçülmelidir.

Ürünün arızalanan tek bir alt bileşeni için tüm modülün veya gövdenin çöpe gitmesini gerektiren yekpare (monolithic) gövde mimarisi.

Servis edilebilirlik (serviceability) analizi yapılarak parça değişim süreleri incelenmelidir.

Tasarım ekibi ile imalat ekibi arasında ortak veri tabanı (PLM/PDM) kullanılmaması ve yerel dosya paylaşımlarının yapılması.

PLM sistemindeki BOM (Bill of Materials) ağacı ile imalat atölyesindeki teknik resim revizyon numaraları karşılaştırılmalıdır.

Optik veya lazer 3D tarama esnasında parlak/şeffaf yüzey yansımalarından ötürü nokta bulutunda (mesh) gürültü oluşması.

Tarama verisi ile CAD referans yüzeyleri arasındaki 3D metrik sapma renk haritası (deviation map) ile kontrol edilmelidir.

Binlerce parçadan oluşan endüstriyel sistemlerin montajında hafifletilmiş (lightweight / speedpak) mod konfigürasyonlarının kullanılmaması.

CAD yazılımının RAM tüketimi ve GPU performansı görev yöneticisinden izlenmelidir.

Tek tek parçaların toleransları uygunken, seri montajda bu toleransların üst üste binerek (birikimli) boşluk veya sıkışmaya yol açması.

Worst-case ve Statistical (Monte Carlo) tolerans stack-up analizi hesaplamaları yapılmalıdır.

Virtual Reality (VR) ortamında ölçek faktörünün (scale factor 1:1) doğru ayarlanmaması nedeniyle ürün gerçek boyutlarının yanlış algılanması.

VR gözlük kalibrasyonları ve 1:1 gerçek ölçek kontrolü referans objelerle test edilmelidir.