Endüstriyel Robot Ve Manipülatör Üretimi

Harmonik sürücü (harmonic drive) redüktör dişlilerinde aşırı ön yük (pre-load) kalması veya döküm gövde tolerans sapması nedeniyle mil yataklarında sıkışma.

Eksen motorsuz durumda manuel olarak döndürülerek dönme direnci (drag torque) ölçülmeli, redüktör giriş flanş sapmaları dial test saatiyle kontrol edilmelidir.

Dengeleme silindiri iç keçelerinin (seals) aşınması nedeniyle hava kaçırması veya basınç regülatörünün (air regulator) akış debisinin yetersiz kalması.

Silindirin çalışma basıncı manometre ile izlenmeli, sabun köpüğü veya kaçak dedektörü ile sızdırmazlık testleri yapılmalıdır.

Spline somunu bilyalarının aşınması veya mil üzerindeki kanallarda (grooves) yüzeysel çukurlaşma (pitting) oluşması.

Z ekseni miline radyal kuvvet uygulanarak komparatör saatiyle boşluk miktarı ölçülmelidir.

Karbon fiber kompozit çubuk ile metal mafsal (ball joint) yapıştırma bölgesinde yüksek ivmelenme (acceleration) kaynaklı gerilme kopması.

Mafsal küreleri ile yuvaları arasındaki boşluklar elle kontrol edilmeli, epoksi yapıştırma bölgeleri görsel olarak incelenmelidir.

Döner tablaya binen yanal yüklerin limitleri aşması veya yağlama kanallarının tortu nedeniyle tıkanarak yatakların kuru kalması.

Slewing ring dişli profilleri muayene edilmeli, gres nipellerinden taze gres basılarak çıkan eski gres içindeki metal partiküller analiz edilmelidir.

Fren besleme geriliminin (genellikle 24V DC) kablo direncinden ötürü düşmesi veya fren mekanizmasında balata yapışması.

Fren terminalinde multimetre ile voltaj ölçülmeli, frenin akım çekişi kontrol edilmelidir.

Mutlak encoder (absolute encoder) kablosunun bükülme bölgelerinde (cable chain içinde) içten kopması veya sinyal hatlarının parazit (EMI) kapması.

Encoder kablosu dirençleri multimetre ile kontrol edilmeli, osiloskop ile diferansiyel sinyal hatlarındaki gürültü incelenmelidir.

Robotun ağır yük altında sürekli ani duruş ve yön değişimleri (rapid deceleration) yapması sonucu frenleme enerjisinin direnci yakması.

Frenleme direnci ohm değeri ölçülmeli, sürücü parametrelerindeki regeneratif güç limitleri incelenmelidir.

Redüktör flexspline (esnek dişli) elemanında yorulma çatlağı oluşması veya dişli aşınması.

Motor rölanti akımları (no-load current) servo sürücü yazılımı üzerinden izlenerek katalog değerleriyle kıyaslanmalıdır.

Nemli veya tozlu çalışma ortamlarında motor soğutma kanallarının tıkanması ve sargıların aşırı ısınarak vernik tabakasını yakması.

Megger (izolasyon test cihazı) ile motor sargılarının gövdeye karşı direnci (MOhm cinsinden) ölçülmelidir.

Robotun J4 ve J6 eksenlerinin sürekli kendi etrafında dönmesi (torsion) sonucu kablo demetinin burularak yorulması.

Dresspack test cihazı ile hatların sürekliliği (continuity) ve sinyal dirençleri kontrol edilmelidir.

Poliamid veya poliüretan hava hortumlarının robot bilek (J5/J6) büküm yarıçapının (bending radius) altında sıkıştırılması.

Hava hatlarına basınç verilerek bilek hareketleri esnasında manometre basınç düşüşü gözlemlenmelidir.

Kabin içerisine nem girmesi veya konnektör kilit mandallarının tam kapatılmaması nedeniyle mikro ark ve korozyon oluşması.

Konnektörler sökülerek erkek ve dişi pinlerin yüzey temizliği ve geçiş dirençleri incelenmelidir.

Robot gövdesi dışından taşınan harici kabloların robotun hareketli kısımlarına sürtünerek ezilmesi.

Ağ anahtarı (Switch) veya PLC üzerinden hata sayaçları (packet error counters) kontrol edilmelidir.

Operatörlerin teach pendant kablosunu çekiştirmesi veya yerlerde sürükleyerek soket gerilimine neden olması.

Kablo büküldüğünde teach pendant ekranının açılıp kapanma durumu test edilmelidir.

Çarpışma (crash) senaryosu sonrasında encoder pillerinin bitmesi veya mekanik eksenlerin kayması.

EMT (Electronic Mastering Tool) veya dial test saati ile kalibrasyon işaretleri (zero marks) kontrol edilmelidir.

Kaynak torcu veya tutucu ucunun fiziksel olarak değiştirilip yazılımdaki TCP koordinatlarının güncellenmemiş olması.

4-nokta (4-point) veya referans noktası metoduyla TCP ölçümü yapılarak mevcut değerlerle kıyaslanmalıdır.

Robot ucuna takılan tutucu (gripper) ve parça ağırlığının / ağırlık merkezinin (center of gravity) yazılıma yanlış tanıtılması.

Kontrolör içindeki yük verileri (payload mass ve COG koordinatları) robot mekanik kapasite grafiği ile karşılaştırılmalıdır.

Robot programlama esnasında J5 ekseninin sıfır derecesine (singularity bölgesi) çok yakın bir yörünge izlemesi.

Yazılın simülasyon ekranında robotun hareket yolu (path) singularity analiz aracıyla incelenmelidir.

Robot çalışma alanı (workspace) güvenlik ayarlarının yanlış konfigüre edilmesi veya harici sensör sinyal gecikmesi.

Güvenlik PLC konfigürasyonu ve robot yazılımdaki şifreli güvenlik alanı sınırları (cartesian safety spaces) kontrol edilmelidir.

Vakum egzoz (blow-off) valfinin bozulması veya vakum ejector (aspiratör) susturucusunun tozla tıkanması.

Vakum saati ile emiş ve bırakma anındaki basınç değişim süreleri (response time) ölçülmelidir.

Gripper kılavuz kızaklarına yabancı çapak kaçması veya hava basıncının (min 5 bar) altında kalınması.

Gripper çeneleri manuel olarak hareket ettirilerek mekanik sürtünme kontrol edilmelidir.

Tel kesme bıçağının (shear blade) körelmesi veya kaynak telinin çapına uygun olmaması.

Kesme bıçağının ağzı ve pnömatik silindir itme gücü kontrol edilmelidir.

Kaynak başlangıç akımının yüksek olması, gaz ön akış süresinin (pre-flow) yetersiz kalması veya tel besleme hızında anlık duraksama.

Kontak tip delik çapı kumpasla ölçülmeli, kaynak Jeneratörü parametreleri incelenmelidir.

Vidalama ucunun (bit) aşınması, vida dişlerinde çapak olması veya servo vidalama motorunun kalibrasyonunun sapması.

Tork kalibrasyon test cihazı ile vidalama başlığının çıkış torku doğrulanmalıdır.

Robot taban sacının (base plate) kalınlığının yetersiz olması ve robot yüksek ivmeyle çalışırken zeminin esnemesi.

Lazer takipçi (laser tracker) veya dial test saati ile robot tabanının hareket esnasındaki sehim miktarı ölçülmelidir.

Robotun mekanik doğal frekansı ile motor kontrol döngüsü frekansının çakışması.

Sürücü yazılımı frekans analizi (FFT) araçları ile rezonans frekansı tespit edilmelidir.

Redüktör ve motorlarda aşırı yüklenme veya yetersiz ısı transferi yüzey alanı.

Termal kamera ile motor gövde ve redüktör sıcaklıkları (max limit 85°C) taranmalıdır.

Döküm gövde birleşim contalarının (gaskets) montaj sırasında ezilmesi veya vida torklarının eşit sıkılmaması.

Hava basıncı testi (pressure decay test) ile gövde içinden dışarıya kaçak tespiti yapılmalıdır.

Sensör üzerine gelen aşırı darbe (shock load) veya sıcaklık değişimlerinin strain gauge direncini etkilemesi.

Sensör referans sıfır noktası (bias) kontrol edilmeli, bilinen ağırlıklarla yükleme testi yapılmalıdır.

Üretici talimatlarına göre (örn: 20.000 çalışma saati) sentetik gres/yağ değişiminin yapılmamış olması.

Redüktör tahliye tapasından numune alınarak yağ içerisindeki metal aşınma partikülleri incelenmelidir.

Bevel gear (konik dişli) dişli sırt boşluğunun (backlash) zamanla aşınarak artması.

Komparatör saati ile J4, J5, J6 eksen uçlarındaki ölü nokta (dead band) ölçülmelidir.

Yüksek hızlı hareketler ve eksen ivmelenmelerinin yarattığı dinamik reaksiyon kuvvetlerinin ankrajları yorması.

Taban cıvatalarının tork değerleri tork anahtarı ile periyodik olarak kontrol edilmelidir.

Kayış tansiyonunun zamanla gevşemesi veya kasnak dişlerinde yabancı cisim sıkışması.

Kayış gerginliği frekans ölçüm cihazı (tension meter) ile kontrol edilmelidir.

Pil değişim periyodunun (genellikle 2-3 yıl) aşılması veya cihaz uzun süre enerjisiz kaldığında pilin deşarj olması.

Robot kontrolör ekranındaki 'Battery Low' uyarı logları incelenmelidir.