Endüstriyel Gazlar Üretimi (Oksijen, Azot)

Kompresör kademelerinde su damlacığı entrainmeci veya yoğuşma oluşması, çark (impeller) kirlenmesi veya aerodinamik dengesizlik (surge durumu).

Vibrasyon sensör verilerinin frekans analizi (FFT) incelenmeli, emiş filtresi basınç düşüşü ve ara soğutucu (intercooler) drenaj valfleri kontrol edilmelidir.

Reflaks oranının bozulması, sıvı azot pompasındaki kavitasyon veya gaz kromatograf örnekleme hattındaki tıkanıklık/gecikme.

On-line gaz kromatograf kalibrasyonu sıfır/span gazları ile test edilmeli, kondenser/reboiler seviyeleri ve sıvı azot çekiş debisi izlenmelidir.

Yeniden ısıtma (regeneration) döngüsü sırasında ısıtıcı sıcaklığının yetersiz kalması veya aktivasyon süresinin kısa tutulması sonucunda zeolit yapının doyması.

Moleküler elek çıkış nem sensörü (hygrometer) değerleri kontrol edilmeli, regülasyon gazı sıcaklığı ve yatak ΔP (basınç düşüşü) trendleri incelenmelidir.

Türbin girişinde yoğuşma (iki fazlı akış), gaz temizleme filtrelerinin delinmesi veya gaz yataklı (gas bearings) sistemlerde besleme basıncının düşmesi.

Türbin giriş sıcaklığı ve basıncı doyma eğrisi ile karşılaştırılmalı, türbin devri ile radyal/aksyal yatak sıcaklık trendleri izlenmelidir.

Emici filtrelerin ömrünü tamamlaması ve havadaki eser miktardaki hidrokarbonların (asetilen, propan vb.) sıvı oksijen havuzunda konsantre olması.

Online hidrokarbon analizcisi verileri kontrol edilmeli, sıvı oksijen havuzundan numune alınarak laboratuvar ortamında THC (Total Hydrocarbon) analizi yapılmalıdır.

Perlit izolasyon malzemesinin zamanla çökelmesi veya vakum ceketinde (vacuum jacket) mikro sızıntı/gaz çıkışı olması.

Tank dış ceket yüzey sıcaklıkları termal kamera ile taranmalı, vakum odası mutlak basıncı (Pirani/Penning ölçer ile) kontrol edilmelidir.

Pompa emiş hattında (suction line) yetersiz NPSH, izolasyon eksikliği nedeniyle hatta gaz cephelerinin oluşması veya emiş vanasının tam açık olmaması.

Pompa giriş basıncı ve sıcaklığı anlık olarak izlenmeli, emiş hattındaki vakum/basınç düşüşleri ve borulama izolasyon durumu incelenmelidir.

Dolum rampası esnek bağlantı hortumlarında nem kalıntısı veya tüp boyun dişlerinde yağ/hidrokarbon kontaminasyonu.

Dolum öncesi tüp iç atmosferi kontrol edilmeli, bağlantı rakorları ve O-ring contalar aşınma/yağlanma açısından incelenmelidir.

Ekonomizör kontrol valfinin (regülatör) diyaframının delinmesi veya basınç algılama hattının buzlanma nedeniyle tıkanması.

Ekonomizör giriş ve çıkış hatları arasındaki sıcaklık farkı ve basınç düşüşleri mekanik manometrelerle kıyaslanmalıdır.

Valf seat (oturma yüzeyi) yüzeyinde aşınma, düşük sıcaklık nedeniyle sızdırmazlık ringinin esnekliğini yitirmesi veya set basıncına çok yakın çalışma.

Emniyet valfi çıkış dirseğinde sıcaklık artışı (akustik veya termal kontrol) olup olmadığına bakılmalı, tank işletme basıncı ile valf set basıncı karşılaştırılmalıdır.

Katalitik konvertör (hopcalite yatağı) sıcaklığının düşmesi veya moleküler eleklerin CO2 tutma kapasitesini yitirmesi.

Sürekli gaz analizörleri (NDIR ve elektrokimyasal hücreler) kalibrasyon gazı ile doğrulanmalı, katalitik yatak sıcaklık sensörleri kontrol edilmelidir.

Kurutucu (Dryer) kolonlarının değiştirme vanalarında (switching valves) kaçak olması veya yoğuşma suyunun otomatik tahliye edilememesi.

Çiy noktası (dew point) aynalı veya kapasitif analizör ile kontrol edilmeli, kurutucu kolon basınç eşitleme süreleri gözlenmelidir.

Zirkonyum oksit (Zirconia) hücre yaşlanması, referans hava akışının kesilmesi veya numune gaz akış hızının (flow rate) tavsiye edilen aralığın dışına çıkması.

Analizör rotametre debisi kontrol edilmeli, yüksek saflıkta kalibrasyon gazı (zero/span) verilerek hücre tepki süresi ölçülmelidir.

Transfer esnasında esnek hortum iç yüzeyinin aşınması veya dolum istasyonu hat filtrelerinin (stainer) deforme olması.

Numune alma vanası çıkışındaki hat filtresi sökülerek gözle incelenmeli, partikül sayım cihazı ile analiz yapılmalıdır.

Kompresör yağlama sisteminde kullanılan sentetik yağın termal bozunmaya uğrayarak kokuyu gaza aktarması veya filtre elemanlarının bakteri üretmesi.

Aktif karbon filtre çıkışından koku ve yağ buharı (oil mist) testi yapılmalı, kompresör yağ değişim geçmişi ve çalışma sıcaklıkları incelenmelidir.

Reçine bazlı veya spiral sargılı contaların (spiral wound gasket) ani sıcaklık değişimleri sırasında genleşme uyumsuzluğu göstermesi.

Sızıntı yapan flanş civatalarının tork değerleri kontrol edilmeli, hatta ilk soğutma (pre-cooling) hızının uygun olup olmadığı denetlenmelidir.

ESD solenoid valflerinin egzoz portlarının partiküllerle tıkanması veya aktüatör yay mekanizmasında mekanik sıkışma oluşması.

Acil stop testi simüle edilerek valflerin strok süreleri (stroke time) kronometre ve SCADA alarmları üzerinden ölçülmelidir.

Tank earthing (topraklama) direncinin toprak zemin özelliklerinden ötürü yükselmesi ve transfer hortumlarının antistatik özellik yitirmesi.

Topraklama çubuklarının ohmmetre ile direnç ölçümleri yapılmalı, esnek transfer hortumlarının iletkenlik sürekliliği test edilmelidir.

Cold box (soğuk kutu) içindeki iç borulama kaynaklarından mikro sızıntı olması ve sızdırmaz gaz (purge nitrogen) akışının yetersiz kalması.

Cold box dış blöf bacalarındaki oksijen seviyesi portatif ve sabit O2 detektörleri ile sürekli izlenmelidir.

Salmastra yıkama (flush) sıvısının içerisindeki nemin donması veya bariyer gazı basıncının pompa çalışma basıncının altında kalması.

Salmastra kaçak oranları ve bariyer gazı (azot) debi göstergeleri kontrol edilmeli, tahliye hatlarında buzlanma olup olmadığı incelenmelidir.

Tank vaporiser kapasitesinin yetersiz kalması veya müşteri tankı üst dolum (top fill) vanasının yanlış konumlandırılması.

Döküm esnasında tanker ve tank basınç göstergeleri izlenmeli, diferansiyel basınç oranları kontrol edilmelidir.

Modem bataryasının bitmesi, anten kablosunda kopma veya diferansiyel basınç transdüserinin (DP cell) donması/kalibrasyonunun sapması.

Telemetri ünitesinin sinyal gücü (RSSI) ve batarya durumu kontrol edilmeli, DP cell çıkış sinyali (4-20mA) multimetre ile ölçülmelidir.

Transfer esnasında kamyonun fren sisteminin çözülmesi veya hortumun bükülme yarıçapı (bending radius) sınırlarının aşılması.

Break-away (kopma emniyetli) valf mekanizması ve transfer hortumlarının esneklik durumları periyodik olarak incelenmelidir.

Yüksek basınçlı azot/oksijen demetlerinin sık taşınması sebebiyle kılcal bakır/paslanmaz borularda yorulma (fatigue) çatlaklarının oluşması.

Demetler sabunlu su testi veya kaçak dedektörü (sniffer) ile manevra öncesi kontrol edilmelidir.

Coriolis veya Orifis tipi debimetrenin iç yüzeyinde yoğuşma/partikül birikmesi veya sıcaklık kompanzasyon elemanının arızalanması.

Debimetre elektronik verileri ile ana kontrol odasındaki kütlesel akış hesaplamaları karşılaştırılmalıdır.

Akıllı pozisyonerin (smart positioner) besleme havasındaki yağ veya nem nedeniyle dahili nozullarının tıkanması.

Pozisyoner besleme havası filtresi (regülatör) kontrol edilmeli, set edilen sinyal ile gerçek vana strok yüzdesi karşılaştırılmalıdır.

Diferansiyel basınç iletken hatlarının (impulse lines) gazlaşması veya hat içindeki sıvının donarak basınç iletimini engellemesi.

Impulse hatlarının ısıtma (tracing) sistemleri ve izolasyon bütünlüğü kontrol edilmeli, vent/drain vanalarından hatlar temizlenmelidir.

Valf seat contalarının kriyojenik sıcaklıklarda sertleşmesi ve tam kapanmayı engelleyen yabancı partiçiklerin araya sıkışması.

Valf sızdırmazlık testi (seat leakage test) basınç düşüş yöntemiyle yapılmalı, aktüatör tork gücü izlenmelidir.

Saha sensör kablolarında elektromanyetik enterferans (EMC) veya sinyal hattında oksidasyon nedeniyle direnç artışı.

Klemens bağlantıları sıkılmalı, blendajlı (shielded) kabloların toprak bağlantıları ve analog sinyal parazit seviyeleri osiloskop ile kontrol edilmelidir.

Statik transfer anahtarının (STS) arızalanması veya jeneratör yakıt besleme sistemindeki valfin geç açılması.

UPS akü grubu kapasite testi yapılmalı, jeneratör test periyotları ve transfer anahtarı anahtarlama süreleri denetlenmelidir.

Kompresör emiş filtresinin kirlenmesi, radyal kademelerde kirlenme nedeniyle politropik verimin düşmesi veya ara soğutucu verimsizliği.

Kompresör performans eğrileri, emiş vakumu ve kademeler arası basınç oranları (pressure ratio) hesaplanmalıdır.

Motor sürücüsünde (VFD) harmonik bozulmaların artması veya pompa mekanik iç sürtünmelerinin (rulman aşınması) yükselmesi.

VFD çıkış akımları, motor sargı sıcaklıkları (PT100) ve harmonik analizör değerleri kontrol edilmelidir.

Kule dolgularının (fill packs) kireçlenmesi, yosunlaşma nedeniyle su dağıtım memelerinin (nozzles) tıkanması veya fan kayışlarının gevşemesi.

Soğutma suyu gidiş-dönüş sıcaklık farkı ve yaklaşım (approach) derecesi hesaplanmalı, kule havuzu mikrobiyolojik analizleri yapılmalıdır.

Cold Box gövde sacındaki sızdırmazlık contalarının veya azot yastıklama (purge) sisteminin yetersizliği nedeniyle içeri nemli ortam havasının sızması, bu nemin kriyojenik sıcaklıklardaki perlit kumuyla temas ederek donması ve perlitin yalıtım özelliğini yitirerek bloklaşması (kekleşmesi).

Cold Box dış yüzeyinde lokal karlanma veya buzlanma (terleme) bölgeleri kızılötesi termal kamera ile aranır. Azot yastıklama gazı giriş debisi ve basıncı kontrol edilir. Perlit drenaj vanalarından numune alınarak nem ve topaklanma durumu gözle incelenir.