TÜRKİYE'NİN EN KAPSAMLI İŞ & İŞLETME VERİ MERKEZİ
Döküm Sanayii (Demir, Çelik, Pirinç)
Başlangıç Rehberi
Bu Sektör Nedir?
Döküm sanayii, metalik malzemelerin eritilerek kalıplara dökülmesiyle şekillendirilmesi esasına dayanan, imalat sanayiinin temel taşlarından biridir. Demir, çelik ve pirinç gibi farklı alaşımların işlendiği bu sektör, otomotivden savunma sanayiine kadar geniş bir yelpazeye parça tedarik etmektedir. Yüksek hassasiyet ve mühendislik bilgisi gerektiren bu süreç, modern endüstriyel üretimin vazgeçilmez bir parçasıdır. Sektör, teknolojik dönüşümle birlikte verimlilik ve kalite odaklı bir yapıya evrilmektedir.
Kimler İçin Uygun?
Otomotiv ana ve yan sanayi üreticileri, makine imalatçıları, savunma sanayii kuruluşları, inşaat ve altyapı sektörü, tarım makineleri üreticileri, gemi inşa sanayii, enerji sektörü (türbin ve vana üreticileri), beyaz eşya üreticileri ve özel tasarım metal parça talep eden endüstriyel tasarım firmaları.
İş Modeli Nasıl Çalışır?
Gelir modeli, müşteri spesifikasyonlarına göre üretilen özel döküm parçaların birim fiyat üzerinden satışı ve seri üretim sözleşmeleri üzerine kuruludur. Ana faaliyetler; model tasarımı, kalıplama, ergitme, döküm, temizleme ve ısıl işlem süreçlerini kapsar. Değer önerisi, yüksek mukavemetli ve tolerans değerlerine uygun metalik parçaların zamanında teslimi ve teknik danışmanlık hizmetidir. Katma değerli hizmet olarak parça üzerinde CNC işleme ve yüzey kaplama gibi ek operasyonlar sunulmaktadır. Müşteri sadakati, kalite sertifikasyonları (ISO, AS9100 vb.) ve üretim esnekliği ile sağlanır.
Fiziksel Alan İhtiyaçları
Tesis, ağır sanayi imarına uygun, yüksek tavanlı ve vinç sistemlerinin kurulumuna elverişli bir alanda konumlanmalıdır. Ergitme ocakları, kalıplama hatları ve temizleme üniteleri için minimum 1.500-2.000 metrekarelik kapalı alan gereklidir. Konum, lojistik maliyetleri düşürmek adına ana ulaşım akslarına ve hammadde tedarikçilerine yakın olmalıdır. Havalandırma, toz toplama sistemleri ve atık yönetimi için özel altyapı zorunludur. Elektrik altyapısı, yüksek enerji tüketen indüksiyon ocaklarını destekleyecek kapasitede olmalıdır.
Personel İhtiyaçları
Kadro, döküm mühendisleri, metalürji ve malzeme uzmanları, modelhane teknikerleri, döküm ustaları ve kalıp operatörlerinden oluşmalıdır. Ayrıca, kalite kontrol süreçlerini yönetecek tahribatsız muayene (NDT) uzmanları ve CNC operatörleri kritik öneme sahiptir. Üretim planlama ve lojistik süreçleri için idari personel ile iş sağlığı ve güvenliği uzmanı mutlaka bulunmalıdır. Personel, yüksek sıcaklık ve ağır sanayi koşullarında çalışma yetkinliğine sahip olmalı, düzenli teknik eğitimlerle desteklenmelidir.
Başlangıç İpuçları
Hammadde Tedarik Stratejisi
Hurda metal kalitesinin döküm kalitesine doğrudan etkisini göz önünde bulundurarak, güvenilir ve analiz sertifikalı hurda tedarikçileriyle uzun vadeli sözleşmeler yapın.
Enerji Verimliliği Yönetimi
Dökümhanelerde en büyük maliyet kalemi enerjidir; indüksiyon ocaklarında enerji tüketimini optimize eden otomasyon sistemlerine yatırım yaparak birim maliyetlerinizi düşürün.
Çevresel Mevzuat Uyumu
Baca gazı filtreleme sistemleri ve atık yönetimi konusunda ÇED raporu süreçlerini titizlikle takip edin, yerel çevre mevzuatına tam uyum sağlayarak gelecekteki cezaların önüne geçin.
Model ve Maça Teknolojisi
Üretim hızını ve hassasiyetini artırmak için geleneksel ahşap modeller yerine 3D yazıcılarla üretilen veya CNC işlenmiş metal modelleri tercih edin.
Metalurjik Laboratuvar Kurulumu
Üretilen parçaların kimyasal analizini ve mekanik testlerini (sertlik, çekme vb.) kendi bünyenizde yapabileceğiniz küçük bir laboratuvar kurarak kalite kontrol süreçlerini hızlandırın.
İş Sağlığı ve Güvenliği (İSG)
Erimiş metal sıçramaları ve yüksek ısı riskine karşı çalışanlarınıza yüksek standartlı kişisel koruyucu donanımlar sağlayın ve düzenli İSG eğitimleri verin.
Niş Pazar Odaklanması
Genel döküm yerine otomotiv, savunma sanayii veya tarım makineleri gibi spesifik bir sektöre yönelik uzmanlaşarak rekabet avantajı elde edin.
Stok Yönetimi
Döküm hatalarını minimize etmek için 'Just-in-Time' (tam zamanında) üretim modelini benimseyin ve gereksiz stok maliyetlerinden kaçının.
Bakım ve Onarım Planlaması
Ocak astarlarının ömrünü uzatmak ve plansız duruşları engellemek için kestirimci bakım yazılımları kullanarak ekipman sağlığını sürekli izleyin.
Personel Yetkinliği
Dökümhane ustalarının tecrübesi kritiktir; ancak modern döküm tekniklerini bilen teknik personel ile geleneksel ustalık bilgisini harmanlayan bir ekip yapısı kurun.
Sertifikasyon Süreçleri
İhracat potansiyelinizi artırmak için ISO 9001 ve sektörel bazlı (örneğin otomotiv için IATF 16949) kalite yönetim sistemi belgelerini başlangıç aşamasında hedefleyin.
Dijitalleşme ve İzlenebilirlik
Üretilen her döküm parçasını bir seri numarası veya barkod ile takip ederek, olası bir hata durumunda geriye dönük izlenebilirlik sağlayın.
Atık Isı Geri Kazanımı
Ocaklardan çıkan yüksek sıcaklıktaki egzoz gazlarını ısı değiştiriciler aracılığıyla tesisin ısıtılmasında veya su ısıtılmasında kullanarak işletme giderlerini optimize edin.
Mesleki Bilgi ve Referans Merkezi
Sektörel mesleki standartlar, parametreler ve referans rehberleri.
Isıl İşlem, Temizleme ve İş Güvenliği
Hadfield Çeliğinde Su Verme, Shot Blasting Temizliği ve Metal Sıçrama Güvenliği
Aşınmaya dayanıklı Hadfield Çeliği (Yüksek Manganezli Çelik) dökümlerde gevrekleşmeye yol açan tane sınırı karbür çökelmesini önlemek için parçalar 1050°C - 1100°C sıcaklıkta östenitleştirme ısıl işlemine tabi tutulmalıdır. Isıl işlem fırınından çıkan parçalar vakit kaybetmeksizin hızla sirkülasyonlu soğuk su banyosuna (Quenching) daldırılmalı ve su sıcaklığı 45°C'nin altında tutulmalıdır. Döküm sonrası yüzey yapışmalarını ve tufalları arındırmak için Shot Blasting (Bilyalı Kumlama) makinesinde 0.8 - 1.2 mm çaplı yüksek karbonlu çelik bilyeler kullanılmalıdır. Ergitme ve döküm sahalarında sıvı metal patlaması (Buhar Patlaması) riskine karşı ocak şarj malzemelerinin ve potaların tamamen kuru olduğundan emin olunmalıdır. Pota Astarı (Refrakter Astar) her vardiya başında çatlak ve aşınma yönünden denetlenmeli; sıvı metal taşıma ve cüruf alma operasyonlarında görevli personel, ergimiş metal sıçramalarına (metal splash) karşı alüminize koruyucu elbiseler, vizörlü kasklar ve ısıya dayanıklı deri taytlar kullanmalıdır.
Döküm Alaşım Reçete Hesaplayıcısı
Hedef alaşım miktarına göre metal bileşenlerini oransal olarak hesaplar.
| Bileşen Anahtarı | Bileşen Adı | Baz Miktar | Sabit mi? | Sabit Değer |
|---|
Hesaplanan Sonuçlar
Kalıp Parça Listesi Hesaplayıcısı
Döküm kalıbı için gerekli parça ve sarf malzemelerini fire oranıyla hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Refrakter Kaplama Malzemesi Hesaplayıcısı
Fırın veya pota yüzeyine uygulanacak refrakter malzeme ihtiyacını hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Döküm Hattı Kapasite Hesaplayıcısı
Personel ve vardiya süresine göre günlük üretim kapasitesini hesaplar.
| Kaynak Anahtarı | Kaynak Adı | Miktar/Adet | Kapasite Modu | İşlem Süresi (Dk) | Birim Kapasite (Adet/Sa) | Throughput Kısıtı mı? |
|---|
Hesaplanan Sonuçlar
Döküm Yöntemi Seçim Asistanı
Malzeme türü ve üretim hedeflerine göre uygun döküm yöntemini önerir.
Hesaplanan Sonuçlar
Kalıp Montaj Boşluk Planlayıcısı
Kalıp montajı için gerekli tolerans ve servis boşluklarını hesaplar.
Hesaplanan Sonuçlar
Yolluk Profili Kesim Optimizasyonu
Yolluk ve profil malzemelerini minimum fire ile kesim planına dönüştürür.
Hesaplanan Sonuçlar
Standart Operasyonel İş Akışları
Sektör standartlarına uygun iş akış ve süreç adımları.
Hurda Analizi ve Ocak Şarj Hazırlığı
Ergitilecek alaşıma (sfero, çelik, pirinç) uygun pik, çelik hurda, geri dönen malzeme ve alaşım elementleri tartılır; nem ve patlama riskine karşı şarj malzemesi kurutulur.
İndüksiyon Ocağında Ergitme ve Kimyasal Analiz
Malzeme indüksiyon ocağında ergitilir; ergimiş metalden spektrometre numunesi alınarak kimyasal bileşim doğrulanır ve karbon/silis ayarlamaları yapılır.
Cüruf Sıyırma, Nodülleşme ve Gaz Giderme
Sıvı metal yüzeyindeki cüruf sıyrılır; sfero için FeSiMg ile potada nodülleşme yapılır, pirinç alaşımlarında ise azot beslemeli degasser ile hidrojen gazı uzaklaştırılır.
Kum Hazırlama, Kalıplama ve Maça Montajı
Yaş kum veya no-bake reçineli kum mikserlerde hazırlanır; model plakasında kalıplama yapılır ve cold-box yöntemiyle üretilen maçalar kalıp boşluğuna hassasça yerleştirilir.
Kalıp Kapatma, Filtre Yayımlama ve Döküm
Yolluk sistemine seramik filtre ve ekzotermik manşon yerleştirilir; kalıp kapatılıp ağırlık konulduktan sonra döküm akışında aşılama yapılarak sıvı metal dökülür.
Sıcaklık Kontrollü Soğutma ve Shake-Out (Dere Bozma)
Dökülen parçalar iç gerilim ve çatlak oluşumunu önlemek için belirlenen sürede kalıp içinde soğumaya bırakılır; ardından titreşimli ızgarada dere bozma işlemi yapılır.
Yolluk-Besleyici Kesme ve Bilyalı Kumlama
Döküm parçalardan yolluk ve besleyiciler hidrolik kırıcılarda veya oksijenle kesilir; parçalar Shot Blasting kumlama makinesinde çelik bilyelerle temizlenir.
Çapak Tesviyesi ve Metallurjik Isıl İşlem
Parça yüzeyindeki çapak ve birleşme hatları taşlama diskleriyle temizlenir; ihtiyaca göre gerilim giderme, östenitleştirme veya su verme (quenching) ısıl işlemi uygulanır.
NDT Testleri, Boyut Kontrolü ve Sevkiyat Onayı
Döküm parçalarda ultrasonik (UT), manyetik parçacık (MT) ve CMM boyut kontrolleri yapılır; sızdırmazlık gereken parçalara emprenye uygulanarak nihai onay verilir.
Operasyonel Kontrol Listeleri
Günlük rutinleri tarayıcınızda saklanacak şekilde takip edin.
Günlük İndüksiyon Ocağı ve Şarj Ergitme Kontrol Listesi
%0Sfero ve Pirinç Döküm Metallurjik İşlem Rutini
%0Haftalık Yaş Kum ve No-Bake Kalıplama Hat Denetimi
%0Haftalık Cold-Box Maça Üretim ve Kalite Kontrolü
%0Haftalık Tesviye, Shot Blasting ve Isıl İşlem Rutini
%0Haftalık NDT Tahribatsız Test ve CMM Kalite Kontrolü
%0B2B Otomotiv, Makine ve Savunma Sanayii Satış Takibi
%0Dijital Varlıklar, Döküm Simülasyonu ve İçerik Pazarlaması
%0Haftalık Sektörel Fuar, Ankiros/Euroguss ve Müşteri Gezi Rutini
%0Dökümhane İSG, Duman Emiş ve Atık Kum Yönetimi Listesi
%0Sorun / Çözüm Kütüphanesi
Döküm Sanayii (Demir, Çelik, Pirinç) sektöründe karşılaşılabilecek teknik ve operasyonel sorunlar için çözüm ve teşhis rehberi.
İndüksiyon ocağında pik demir ergitme esnasında eriyikte aşırı cüruf (slag) oluşumu ve metal kaybı
Şarj malzemesi olarak kullanılan hurda demirin üzerinde yoğun pas, yağ ve yabancı toprak kirliliklerinin bulunması, silis oranının yüksek olması
Şarj edilen hurdanın görsel ve kimyasal temizlik kalitesinin incelenmesi, eriyik üzerinden alınan cüruf numunesinin analiz edilmesi
Şarj hurdalarının kumlama veya yıkama ile temizlenmesi, eriyik yüzeyine uygun cüruf yapıcı (flux) ilave edilerek cürufun mekanik olarak sıyrılması
Pirinç (laçın/sarı) dökümünde çinko yanması (zinc flare) ve ocak bacasında yoğun sarı/beyaz duman çıkışı
Ocak ergitme sıcaklığının (1000°C üzeri) kontrolsüz şekilde çok yüksek tutulması ve çinkonun buharlaşma sıcaklığını aşması
Optik pirometre veya dalgıç termokupl ile eriyik sıcaklığının hassas olarak ölçülmesi, baca filtresi durumunun kontrolü
Ergitme sıcaklığının sıkı takip edilmesi, eriyik yüzeyine örtücü kömür tozu veya boraks atılarak çinko buharlaşmasının minimize edilmesi
Çelik döküm ocaklarında pota astarlarının (lining) kısa sürede aşınarak delinme riski oluşturması
Astar ramajlama (ramming) sıkıştırma kalitesinin düşük olması veya cüruf bazikliğinin (CaO/SiO2 oranı) astarı kimyasal olarak reaksiyona sokması
Pota astarının kalınlığının ultrasonik cihazla veya lazer ölçümle kontrolü, cüruf kimyasal analizlerinin yapılması
Astar ramajlama işleminde pnömatik tokmağın doğru basınçta kullanılması, cüruf bazikliğinin magnezya ilaveleriyle ayarlanması
Reçineli kum (no-bake system) kalıplama hatlarında kumun erken sertleşmesi (bench life aşımı)
Katalizör ve reçine oranlarının ortam sıcaklığına göre yanlış ayarlanması, hava sıcaklığının çok yüksek olması
Kum mikseri dozaj pompalarının debi kalibrasyonlarının ve kum sıcaklığının ölçülmesi
Sıcaklığa göre katalizör oranının düşürülmesi, reçine ve kum depolama silo sıcaklıklarının klimalı ortamda dengelenmesi
Yaş kum (green sand) kalıplama hatlarında kum nem oranının dalgalanması sonucu dökümde şişme hataları
Bentonit ve su oranının karıştırıcı mikserde homojen dağılmaması, kum soğutma sisteminin yetersiz kalması
Merdencik (muite) mukavemeti ve kum nem cihazı (moisture tester) ile kalıp kumu testlerinin yapılması
Mikser karıştırma süresinin artırılması, otomatik su dozaj sisteminin devreye alınması ve bentonit ilave besleyicisinin kalibre edilmesi
Alüminyum veya çelik döküm modellerinde (pattern) çekme payı (shrinkage allowance) hatası nedeniyle parça ölçülerinin tolerans dışı çıkması
Alaşımın katılaşma büzülme katsayısının (örn. demir için %1 üstyapı, çelik için %2) CAD tasarımında yanlış tanımlanması
Döküm sonrası soğuk parça ölçülerinin 3D tarama veya CMM koordinat ölçüm cihazı ile kontrol edilmesi
Model tasarım verilerinin döküm simülasyon programlarında (Magmasoft vb.) doğrulanması, modelin CNC'de yeniden işlenmesi
Döküm parça içinde türbülans kaynaklı kum ve cüruf kalıntılarının (inclusion) hapsolması
Yolluk sisteminin (gating system) aşırı hız yaratması, yolluk kesitlerinin uygun hidrolik prensiplere göre tasarlanmamış olması
Döküm simülasyonunda eriyik akış hızlarının (m/sn) incelenmesi, hurda kesitlerinde kalıntı analizi
Yolluk sistemine seramik köpük filtre (ceramic foam filter) eklenmesi, yolluk geometrisinin laminer akış sağlayacak şekilde yeniden tasarlanması
Döküm esnasında kalıp gazlarının dışarı atılamaması nedeniyle parçada pin-hole (iğne deliği) ve gaz boşlukları oluşması
Kalıp kumunun gaz geçirgenliğinin (permeability) düşük olması veya model üzerine yeterli hava/gaz çıkış bacalarının (riser/vent) konulmaması
Kalıp kumu geçirgenlik test cihazı ile numune alınması, döküm parça x-ray veya kesit muayenesi
Kaba kum oranının artırılması, kalıba iğneleme (havalandırma) delikleri açılması ve uygun gaz çıkış yolları tasarlanması
Büyük hacimli çelik dökümlerde besleyici (riser) yetersizliği nedeniyle parça içinde çekinti (shrinkage cavity) oluşması
Besleyici modülünün parçadan daha geç katılaşacak şekilde tasarlanmamış olması veya termal yalıtıcı manşon kullanılmaması
Kesit alma ve ultrasonik test ile iç çekintilerin konumunun ve hacminin belirlenmesi
Simülasyon desteğiyle besleyici modüllerinin büyütülmesi, ekzotermik ve yalıtkan besleyici manşonların kullanılması
Maça imalatında (Cold-Box yöntemiyle) gaz uçurma (amine gassing) sırasında maçanın deforme olması veya kırılması
Maça sandığı (core box) havalandırma deliklerinin (vent plugs) tıkanması, amine gazı basma veya süpürme (purge) süresinin yetersiz kalması
Maçaların mukavemet test cihazı ile kırılma yüklerinin ölçülmesi, maça yüzeylerinde yumuşaklık kontrolü
Maça sandığı filtrelerinin ultrasonik temizlikle açılması, CO2/amine gazı akış ve süpürme sürelerinin optimize edilmesi
Döküm esnasında yüksek sıcaklıktaki metalin etkisiyle maçanın gaz üretmesi ve parçada patlama (blow) yapması
Maça kumunda kullanılan reçine bağlayıcının aşırı miktarda olması veya maçanın iç nem oranının yüksek kalması
Maça fırın/kurutma sıcaklıklarının ve depolama ortamı nem oranının higrometre ile takibi
Reçine oranının optimum seviyeye (%1.2 - %1.5) çekilmesi, maçaların döküm öncesi kurutma dolaplarında bekletilmesi
Karmaşık geometrili dökümlerde maçanın kalıp içerisine tam oturmaması (kaçıklık) ve et kalınlığı hatası oluşması
Maça yataklarının (core prints) toleranslarının yanlış verilmesi, maça kilitlerinin (lok) aşınması
Kalıp kapatma sonrasında mastar veya pafta yardımıyla maça boşluklarının (et kalınlığının) ölçülmesi
Maça yatak toleranslarının revize edilmesi, maça montajında kılavuz pimlerin kullanılması
Döküm parçalardan yolluk ve besleyicilerin kesilmesi (kescileme/oksijenle kesme) sırasında parçada çatlak oluşması
Yüksek karbonlu çelik veya dökme demir parçaların soğuk kesime maruz kalması, kesme esnasında termal şok yaşanması
Kesme bölgesinin manyetik parçacık (MT) veya penetrant (PT) testleri ile çatlak yönünden incelenmesi
Kesme işleminden önce parçalara ön tavlama (pre-heating) uygulanması, termal kesme yerine hidrolik makas veya şerit testere kullanımı
Kumlama (shot blasting) makinesinde döküm yüzeyindeki kum kalıntılarının ve oksit tabakasının tam temizlenememesi
Türbin çarklarının (blasting wheel) aşınması, çelik bilye (shot) boyut dağılımının bozulması veya sepet dönme hızının yanlış olması
Kumlama sonrası parça yüzey görünümünün ve pürüzlülük değerinin kontrol edilmesi
Aşınan türbin kanatçıklarının yenilenmesi, kumlama makinesine yeni çelik bilye takviyesi yapılması
Sfero döküm parçaların tesviye ve taşlama (grinding) işlemlerinde elmas taşların çok hızlı aşınması
Döküm yüzeyinde kalan kum kalıntılarının (burnt-on sand) taşla sürtünerek aşındırıcı etki yapması
Taşlama tezgâhı devir hızının ve kullanılan taş kalitesinin kontrolü
Kumlama etkinliğinin artırılarak parçanın tamamen kumdan arındırılması, yüksek kaliteli zirkonyum veya seramik taşlama diskleri kullanılması
Sfero döküm (nodüler demir) parçalarda ferritleşme ısıl işlemi sonrasında istenen çekme mukavemetinin (tensile strength) elde edilememesi
Tavlama fırını sıcaklık eğrisinin (heating curve) yanlış programlanması, östenitleştirme sıcaklığının düşük kalması
Isıl işlem fırını termokupl kalibrasyon testi, döküm parçalardan numune alınarak sertlik (HB) ve çekme testi yapılması
Fırın otomasyon programının yeniden kalibre edilmesi, ostenitleştirme süresinin ve su/hava soğutma rejimlerinin optimize edilmesi
Çelik döküm parçalarda su verme (quenching) sonrasında çatlama ve şekil bozukluğu (distortion) oluşması
Pardon, soğutma suyunun sıcaklığının çok düşük olması veya parçanın fırından suya daldırılma açısının yanlış seçilmesi
Su verme havuzu sıcaklığının ölçülmesi, parçanın geometrik eksen sapmalarının kontrolü
Söndürme (quenching) ortamı olarak 40-50°C sıcaklığında polimer banyosu kullanılması, parçaların daldırma fikstürleriyle sabitlenmesi
Gri döküm (lamel grafitli demir) parçalarda gerilim giderme tavlaması sonrasında boyutsal toleransların kaçması
Fırın yükleme kapasitesinin aşılması ve iç sıcaklık dağılımının homojen olmaması
Fırın içi farklı noktalara yerleştirilen pilot termokupllar ile sıcaklık haritasının çıkarılması
Fırın yükleme miktarının azaltılması, ısıtma ve soğutma (RAMP) hızlarının düşürülmesi
Sfero döküm üretiminde magnezyum (Mg) aşılama sonrasında nodülleşme oranının (% küreselleşme) düşük kalması
Pota içerisindeki eriyik demirin kükürt (S) oranının yüksek olması, ferro silisyum magnezyum (FeSiMg) alaşımının kalitesini yitirmesi
Metalografik mikroskop altında numune incelemesi ile küreselleşme yüzdesinin ve nodül sayısının tespiti
Baz kükürt oranının ergitme ocağında düşürülmesi, taze ve kuru aşılama telleri (cored wire) veya pota içi sandviç yöntemi kullanılması
Gri döküm parçalarda karbür oluşumu (beyaz kenar / chilled iron) nedeniyle işlenebilirlik (machinability) problemleri
Ergiyik demir içerisindeki silisyum (Si) oranının düşük olması, ince çeperli bölgelerde ani soğuma (chill) yaşanması
Spektrometre kimyasal analiz raporunda C ve Si eşdeğer karbon (CE) değerlerinin kontrolü
Eriyiğe pota aşısı olarak silisyum-baryum veya ferrosilikon aşılayıcıların eklenmesi, karbon eşdeğerinin yükseltilmesi
Pirinç alaşımlarında kurşun (Pb) veya kalay (Sn) elementlerinin homojen dağılmaması (segregasyon)
Ocak eriyiğinin karıştırılmadan kalıba dökülmesi, elementlerin özgül ağırlık farkı nedeniyle çökelmesi
Döküm parça farklı kesitlerinden alınan numunelerin spektrometre ile kimyasal kompozisyon kontrolü
Pota içerisindeki pirinç eriyiğinin döküm öncesi mekanik veya elektromanyetik karıştırıcılar ile homojenize edilmesi
Kritik basınçlı kap dökümlerinde ultrasonik test (UT) esnasında yalancı hata sinyallerinin alınması
Döküm yüzey pürüzlülüğünün yüksek olması veya iç mikro yapıdaki iriliklerin prob sinyalini yansıtması
Yüzey taşlama kalitesinin kontrolü, kalibre edilmiş UT test cihazı ile prob açısının doğrulanması
UT kontrolü yapılacak bölgelerin taşlanarak pürüzsüz hale getirilmesi, seviye II/III sertifikalı NDT personelinin görevlendirilmesi
Döküm parça kesitlerinde yapılan çekme testinde (tensile test) uzama (elongation) değerinin standart altında kalması
İç yapıda mikroskobik düzeyde inklüzyon veya mikro-çekinti (micro-shrinkage) kalmış olması
Kırılan çekme test numunesi çanak yüzeylerinin büyüteç veya SEM ile incelenmesi
Ergitme sırasında vakum degasifikasyon uygulanması, yolluk sisteminde cüruf tutucu filtrelerin etkinliğinin artırılması
Pirinç vana gövdesi dökümlerinde basınç testinde (hydrostatic pressure test) sızıntı (terleme) görülmesi
Parça et kalınlığında mikroskopik çekintiler veya gaz porozitelerinin (porosity) dış yüzeye açık olması
Sızdıran parçanın basınç test tezgâhında su damlatma noktasının tespiti, basınç seviyesinin (bar) kontrolü
Parçalara emprenye (vakumlu reçine emdirme) işlemi uygulanması, döküm parametrelerinde besleyici oranlarının artırılması
İndüksiyon ocağı güç ünitesi (invertir/trafo) su soğutma sisteminde su akış kesilmesi ve ocak korumaya geçmesi
Kapalı devre su soğutma kulesi (closed-loop cooling tower) pompalarının arızalanması veya eşanjörlerin kireçlenmesi
Soğutma suyu debi ve basınç sensörlerinin okuma değerlerinin kontrolü
Eşanjörlerin asidik kimyasallarla kireçten arındırılması (CIP), yedek su pompasının devreye alınması
Kalıplama hattı hidrolik preslerinde basınç düşüşü ve silindirlerde kaçak oluşması
Hidrolik yağ sıcaklığının aşırı yükselmesi viskoziteyi düşürmüş, keçe ve contalar aşınmıştır
Hidrolik yağ soğutucu (radyatör) fanlarının çalışırlığı ve yağ sıcaklık göstergesinin kontrolü
Aşınan piston keçelerinin yenilenmesi, hidrolik yağın filtrelenmesi ve yağ soğutma sisteminin kapasitesinin artırılması
Dökümhane havai hat vinçlerinde (overhead crane) halat atması veya frenleme sistemi arızası
Vinç tambur yivlerinin aşınması, limit switch (sınır anahtarı) ayarlarının bozulması
Vinç çelik halatlarının çap ve tel kopma kontrolü, fren balatalarının kalınlık ölçümü
Aşınan çelik halatların değiştirilmesi, limit switchlerin yeniden ayarlanması ve periyodik yük testlerinin yapılması
Dökümhane döküm dökülme noktalarında yoğun duman ve zehirli gaz (CO, SO2) birikmesi
Pota döküm esnasında bağlayıcı reçinelerin termal olarak bozunması ve lokal havalandırma (aspirasyon) yetersizliği
Çalışma ortamındaki gaz dedektörlerinin ppm seviyelerinin ve davlumbaz emiş debisinin ölçülmesi
Döküm hatları üzerine yüksek emiş gücüne sahip cebri havalandırma davlumbazları ve torbalı filtre sistemleri kurulması
Pota hazırlama ve curuf dökme alanlarında ergimiş metal sıçraması (metal splash) nedeniyle yanık kazaları
Pota içerisinde kalan nemli cüruf veya ıslak zeminle ergimiş metalin temas etmesiyle ani buhar patlaması
Pota tabanının ve kepçelerin döküm öncesi tamamen kuru olduğunun kontrol edilmesi
Potaların ve kepçelerin gaz yakıcılar ile iyice ısıtılarak kurutulması, personelin aleve dayanıklı alüminze kıyafetler giymesinin zorunlu kılınması
Ocak curuf sahasında cüruf cürufa su verilirken aşırı buhar basıncı ve patlama yaşanması
Sıcak sıvı cüruf havuzuna doğrudan tazyikli su verilmesi
Cüruf döküm çukurlarının su yönetim protokolünün denetlenmesi
Sıvı cürufun kontrollü ve yavaş soğutulması, su püskürtme yerine havuz tabanlı soğutma havuzlarının kullanılması
Metal döküm kalıplarında kullanılan model plakalarının (pattern plates) aşınması nedeniyle parça çapaklanması
Yüksek basınçlı kum fırlatma (shooting) makinelerinde kumun aşındırıcı etkisiyle alüminyum/ahşap model kenarlarının ezilmesi
Model plakası üzerindeki köşe ve kenar radyuslerinin kumpas ile kontrolü
Modellerin çelik takviyeli üretilmesi, aşınan bölgelerin kaynakla doldurularak CNC'de yeniden işlenmesi
Pirinç alaşımlarında ergitme sırasında hidrojen gazı emilimi (gas absorption) nedeniyle parçada gözenek oluşumu
Şarj malzemesindeki nem, yağlı hurdalar veya fırın atmosferindeki su buharının ergiyik tarafından absorbe edilmesi
Döküm öncesi peçeteye döküm testi (hızlı gaz testi) yapılması
Eriyiğe kuru azot veya hekzakloroetan bazlı gaz giderici (degasser) tabletlerin atılması, şarj malzemelerinin kuru şarj edilmesi
Kalıp içerisine dökülen metalin erken donması (soğuk katlanma / cold shut) nedeniyle parçanın bütünleşmemesi
Döküm sıcaklığının çok düşük olması veya döküm hızının yavaş tutulması
Döküm kepçesindeki metal sıcaklığının döküm anında pirometre ile ölçülmesi
Döküm sıcaklığının 30-50°C artırılması, yolluk kesitlerinin genişletilerek döküm süresinin kısaltılması
Büyük döküm parçaların tesviye taşlaması sırasında elmas disklerin tozlanması ve kesme veriminin düşmesi
Taşlama tozlarının disk gözeneklerini doldurması (loading) ve uygun soğutma sıvısı kullanılmaması
Taşlama disk yüzeyinin doluluk oranının incelenmesi
Taşlama disklerinin elmas bileme çubuğu ile temizlenmesi, uygun sertlikte (kumlama derecesinde) disk seçilmesi
Aşınmaya dayanıklı yüksek manganezli çelik (Hadfield çeliği) dökümlerde su verme sonrasında iç yapıda karbür çökelmesi
Östenitleştirme fırın sıcaklığının (1050°C) altında tutulması veya sudan çıkarma süresinin gecikmesi
Isıl işlem grafikleri ve mikroyapı analizi ile östenit yapısının kontrolü
Fırın sıcaklığının 1050-1100°C'ye çıkarılması, parçaların fırından alındıktan sonra en kısa sürede (1 dakikadan az) suya daldırılması
Reklam & Pazarlama Fikir Havuzu
İşletmenizin marka değerini artıracak, fiziksel ve dijital reklam stratejileri.
Tasarım İlham Merkezi
Kurumsal Kimlik & Tasarım Örnekleri
Logo Tasarım Örnekleri
Döküm Sanayii (Demir, Çelik, Pirinç) Logosunda Dikkat Edilmesi Gerekenler
Logo tasarım rehber kriterleri analiz ediliyor...
Bu Sektörde Başarıya Ulaşın
Markanıza ait profesyonel tasarım, web sitesi, mobil uygulama ve pazarlama süreçlerinde birlikte çalışalım.
Bizimle İletişime Geçin