Basınçlı Kaplar Ve Kazan Sanayii

Tasarım mühendisinin farklı standartların malzeme emniyet katsayıları ve kaynak ek yeri verimlilik faktörlerini (joint efficiency) karıştırarak yanlış et kalınlığı seçmesi.

Tasarım hesap raporları (calculation sheets) 3. taraf onaylı kuruluş (Notified Body) yazılımı ile çapraz kontrol edilir.

Boşluk takviye alanlarının (Area replacement method) ASME UG-37 kurallarına göre doğru hesaplanamaması ve nozul boyun kalınlığının ince seçilmesi.

Sonlu Elemanlar Analizi (FEA - Finite Element Analysis) yazılımı ile nozul bölgesi stres haritası incelenir.

Alev borulu veya su borulu kazanlarda duman boruları ile gövde sacı arasındaki sıcaklık farklarının aynalar üzerinde aşırı eksenel gerilme yaratması.

Ayna kalınlığı ve boru demeti yerleşimi TEMA veya ASME kurallarına göre esneklik analiziyle test edilir.

Kazan çalışma sıcaklığının malzemenin sünme sınırını aşmasına rağmen standart mukavemet hesapları ile yetinilmesi.

Malzeme sertifikaları ve dizayn sıcaklığı (Design temperature) ASME Section II Part D tablosu ile karşılaştırılır.

Basınçlı kap tamamen tahliye edilmeden hızlı açılır kapakların açılmasını engelleyen interlocking (kilitleme) mekanizmasının tasarıma eklenmemesi.

Kapak mekanizması işletmeye alma öncesi basınç altındayken açılabilirlik emniyet testine tabi tutulur.

Sermaye maliyeti düşüklüğü nedeniyle düşük kaliteli çelik üreticilerinden hammadde temin edilmesi ve ultrasonik testin atlanması.

Sac kesim öncesi tüm basınçlı kap saclarına EN 10160 standardına göre Ultrasonik Muayene (UT) yapılır.

Plazma kesim sonrasında orijinal levha üzerindeki metalurjik damgaların artık paralere (scrap) gitmesi veya taşlanarak kaybolması.

Parça transferi öncesi kalite kontrol personeli tarafından parça üzerindeki ısı numaraları (Heat No) ile fabrika izlenebilirlik formu karşılaştırılır.

Aynı atölyede hem karbon çeliği hem paslanmaz çelik imalatı yapılması, kaldırma zincirleri ve pres kalıplarının ortak kullanılması.

Paslanmaz yüzeylere Ferroyl testi (Bakır sülfat testi) uygulanarak serbest demir kalıntıları aranır.

Kazan basınç sınırları içinde dikişli boru (ERW) kullanılması gereken yerlerde kaynak kalitesi düşük malzeme tercih edilmesi.

Borular hidrostatik test öncesi eddy-current veya ultrasonik kaynak dikişi testinden geçirilir.

Malzemenin akma dayanımının (Yield strength) yüksek olması ve silindir kıvrırma makinesi hidrolik baskı kuvvetinin yetersiz kalması.

Kıvrılan silindirik gövde şablon (template) yardımıyla dairesellik (out-of-roundness) kontrolünden geçirilir.

Kaynak ağzı bölgesinde nem kalması, düşük hidrojenli elektrotların kurutulmadan kullanılması ve ön ısıtma (preheating) sıcaklığının yetersizliği.

Kaynak sonrası manyetik parçacık (MT) veya ultrasonik (UT) muayene ile kök ve dolgu pasoları taranır.

Kaynak akım ve voltajının çok yüksek tutulması, paslanmaz çeliğin duyarlılaşma sıcaklık aralığında (450-850°C) uzun süre kalması.

Kaynaktan numune alınarak oksalik asit dağlama testi (Strauss testi) gerçekleştirilir.

Manyetik alanlar nedeniyle toz altı kaynak arkının saptırılması ve çoklu tel pozisyon ayarlarının bozulması.

Kaynak dikişi radyografik (RT) film incelemesinde hacimsel cüruf kalıntıları tespit edilir.

Kök aralığının (root gap) dar tutulması, kör kenar (root face) kalınlığının fazla olması veya yanlış kaynakçı açısı.

Kök pasoları tamamlandığında Liquid Penetrant (PT) testi veya ilk RT çekimi ile kök kalitesi doğrulanır.

Kaynakçının pozisyon (örn. H-L045), çap veya et kalınlığı aralığı yetkisi dışındaki bir kaynak dikişini kaynatması.

Kaynakçı takip matrisi ile imalattaki kaynak dikişi WPS aralıkları karşılaştırılır.

RT film kalitesinin yetersizliği nedeniyle hacimsel olmayan düzlemsel kusurların (örn. ergime eksikliği) radyografide gözden kaçması.

Şüpheli bölgeye Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) veya Time-of-Flight Diffraction (TOFD) uygulanarak hata teyit edilir.

Yüzey pürüzlülüğünün yüksek olması, manyetik akının geometrik geçişlerde yoğunlaşması (manyetik yazı).

Endikasyon veren bölge zımparalanarak temizlenir ve manyetik test tekrarlanır.

Gamma ışını veya X-ray cihazı çalıştırılırken ikaz tabelalarının ve bariyerlerin yetersiz kurulması.

Radyasyon güvenlik görevlisi tarafından alan doz hızı (mSv/h) ölçüm cihazı ile kontrol edilir.

Kaynak ısı girdisinin simetrik olmaması ve gövde çevresel dikişlerinin büzülme (shrinkage) yapması.

Lazer tarayıcı veya çap ölçüm mastarları ile gövdenin en az 8 farklı aç kompasla çapı ölçülür.

Köşe kaynaklarında (Fillet weld) tasarım ayağının (throat thickness) alt sınırlarda kalması.

Kaynak kumpasları (welding gauge) ile boyun ve ayak kalınlıkları ölçülür.

Yüksek sıcaklıkta (600-650°C) malzemenin mukavemetinin düşmesi ve yatay kap destek p Pabucuşlarının (saddles) yetersiz veya yanlış yerleştirilmesi.

Fırın içi sıcaklık dağılımı termokupl haritası ile izlenir; çıkışta ovallik kontrolü yapılır.

Fırın sıcaklığının istenen soaking (bekleme) süresinden fazla tutulması veya soğutma hızının yavaş olması nedeniyle tane büyümesi (grain coarsening).

Fırın ısıl işlem grafiği (Time-temperature chart) ve laboratuvar Charpy darbe testi sonuçları incelenir.

Bant rezistansların hatalı sarılması, yalıtım battaniyelerinin (ceramic fiber) yetersiz kalması ve ısı gradyanının ASME sınırlarını aşması.

Kaynak bölgesine ve çevre ana malzemeye yapıştırılan termokupllar ile sıcaklık gradyanı loglanır.

Östenitik paslanmaz çeliklerin gereksiz yere karbon çeliği fırın sıcaklıklarında ısıl işleme tabi tutulması.

Malzeme korozyon testi (Huey testi veya intergranular corrosion test) yapılır.

Yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz kalan termokupl uçlarının oksitlenmesi ve kalibrasyon süresinin dolması.

Fırın kontrol termokuplları referans seyyar termokupl ile kıyaslanır.

Test suyunun sıcaklığının malzemenin kırılgan geçiş sıcaklığının (DBTT) altında olması, flanş contalarının sıkma torkunun yetersizliği.

Test esnasında basınç saati grafikleri takip edilir; flanş birleşimleri köpükle taranır.

Hidrostatik testin temel yapıya zarar vereceği (örn. yalıtım veya su kalıntısının sisteme zarar vereceği) durumlarda pnömatik testin gerekli önlemler alınmadan yapılması.

Test alanı tüm personelden arındırılır; uzaktan kamera sistemi ve basınç emniyet valfleri kontrol edilir.

Tasarım hesaplarındaki bazı özel yük kombinasyonlarının (rüzgar, deprem, boru reaksiyon yükleri) onay kuruluşunca yetersiz bulunması.

Notified Body mühendislerinin denetim raporları ve itiraz maddeleri incelenir.

Etiket üzerinde maksimum/minimum izin verilen çalışma basıncı (PS), sıcaklık (TS) veya test basıncının yazılmasının unutulması.

İsim plakası üzerindeki veriler imalat resmi ve hesap özetleriyle karşılaştırılır.

Test standı manometrelerinin kalibrasyonsuz olması ve ventilli yay tansiyonunun yanlış ayarlanması.

Emniyet ventili yetkili test standında açtırılarak set basıncı doğrulanır.

Kumlama yapıldıktan sonra atölye bağıl neminin yüksek olması ve boyama işleminin 4 saati geçmesi.

Kumlama sonrası sac yüzeyinde kızıl renkli demir oksit oluşumu ve yüzey temizlik derecesi (Sa 2.5) kontrol edilir.

Havasız (Airless) boya tabancası kullanımında nozul açısının yanlış seçilmesi veya operatör hatası.

Manyetik boya kalınlığı ölçüm cihazı ile kapın farklı noktalarından ölçüm alınır.

Kazan çap veya boyunun karayolu taşımacılık yönetmeliği standart gabari sınırlarını aşması.

Sevk edilecek kazanın dış ebatları gabari hesabı yapılarak karayolları güzergahı ile planlanır.

Açık güverte taşımalarında deniz suyunun sıçraması ve ambalajlamada VCI naylon kullanılmaması.

Limana varışta ambalajlar sökülerek yüzey korozyonu incelenir.