Ambalaj Makineleri İmalatı

Isıtıcılı kesme çenelerinin yüksek sıcaklıkta sürekli çalışması sonucu şaft yataklarının tolerans dışı genleşmesi veya rulman boşluğunun (clearance) yanlış seçilmesi.

Çene sıcaklığı termokupl ile ölçülmeli, şaft yataklarındaki eksenel oynama kumpasla kontrol edilmeli, soğuk ve sıcak çalışma esnasındaki tork dalgalanmaları servo sürücü arayüzünden izlenmelidir.

Form yakasının paslanmaz sac yüzeyindeki lazer kesim ve büküm mikro pürüzleri veya yaka geometrisindeki eksenel sapmalar.

Yaka yüzeyi el ile pürüzlülük yönünden kontrol edilmeli, filmin yaka üzerindeki akış çizgileri optik olarak taranmalı, profilometre ile yüzey pürüzlülük (Ra) değeri ölçülmelidir.

Aşındırıcı toz ürünlerin (örn: toz kahve, baharat) dozajlama vidası ve borusu arasında sürtünmeye bağlı aşınma yaratması, hatve geometrisinin zamanla bozulması.

Vida dış çapı ve boru iç çapı kumpasla ölçülerek aradaki boşluk (clearance) kontrol edilmeli, gramaj sapma grafikleri istatistiksel proses kontrol (SPC) ile incelenmelidir.

Krank ve kızak sistemlerindeki rijitlik zafiyeti, kremayer dişli boşluklarının (backlash) zamanla artması veya dinamik yük atalet momentlerinin hatalı hesaplanması.

Lazer interferometre ile eksenel pozisyonlama doğruluğu ölçülmeli, robot kolları dururken tork dalgalanmaları titreşim ölçer (vibriyometre) ile izlenmelidir.

Kalıp içi fişek rezistansların yerleşim geometrisinin zayıf olması veya alüminyum kalıp blok malzemesindeki mikroskobik döküm poroziteleri nedeniyle oluşan ısı köprüleri.

Kalıp yüzeyi termal kamera ile ısıtma döngüsü boyunca taranmalı, rezistansların akım çekişleri pensampermetre ile ayrı ayrı kontrol edilmelidir.

Hızlandırma bandı ile çekici servo motorlar arasındaki elektronik dişli oranının (Electronic Gearing/Camming) bus haberleşme gecikmesi (jitter) nedeniyle bozulması.

Haberleşme hattı (EtherCAT/ProfiNET) osiloskop ile taranarak veri paket kayıpları izlenmeli, master-slave eksen pozisyon farkları (following error) PLC yazılımından loglanmalıdır. Fotosele bağlı register kayması ölçülmelidir.

PID sıcaklık kontrol algoritması parametrelerinin (Kp, Ki, Kd) hatalı set edilmesi veya katı hal rölesinin (SSR) tetikleme frekansının yavaş kalması.

HMI ekrandan sıcaklık yükselme grafiği izlenmeli, set değerine yaklaşırken meydana gelen aşım derecesi not edilmeli, SSR çıkış sinyalleri kontrol edilmelidir.

Kefelerin açma-kapama bobinlerinden (step motorlar) veya ambalaj filminin sürtünmesiyle oluşan statik elektriğin yük hücrelerine (loadcell) parazit yapması.

Loadcell mV sinyal çıkışları osiloskop ile taranmalı, şasi ile elektrik panosu nötr hattı arasındaki voltaj farkı ölçülmelidir.

Nozul kapatma iğne valflerini süren pnömatik silindirlerin hava debisinin yetersiz kalması, valf adasındaki (valve terminal) basınç düşümü.

Hava giriş hattına manometre takılarak dolum anındaki basınç düşüşü (bar cinsinden) ölçülmeli, hava kurutucu filtrelerin doluluk oranı incelenmelidir.

Elektromanyetik parazit (EMI) üreten frekans konvertörlerinin (inverter kabloları) ekran haberleşme kablolarına çok yakın yataklanması.

Kablo kanalları açılarak HMI haberleşme hattı ile motor güç kabloları arasındaki mesafe incelenmeli, pano topraklama barası kontrol edilmelidir.

Vakum ejektörünün (venturi) emiş debisinin mukavva porozitesine göre zayıf kalması veya vantuz (körük) malzemesinin çabuk aşınarak sızdırması.

Vakum hattına bağlı vakummetre göstergesinden kutu tutma anındaki negatif basınç değeri (-bar) izlenmeli, vantuz dudaklarındaki çatlaklar büyüteçle taranmalıdır.

Hava hattındaki yoğuşma suyunun pnömatik yön kontrol valflerinin içindeki oringleri şişirmesi veya kurutucu filtrenin devre dışı kalması.

Şartlandırıcı (FRL) ünitesi su tahliye haznesi ve yağ seviyesi kontrol edilmeli, silindir çıkışlarındaki hız ayar valfleri (kısma vanaları) incelenmelidir.

Dolumu yapılan yüksek viskoziteli sıvıların (örn: krem, macun) ani valf kapanmalarında hat üzerinde yarattığı hidrolik şok dalgaları, pompa kaplin mil hizalamasının bozulması.

Pompa mili lazerli kaplin hizalama cihazı (laser alignment) ile taranmalı, boru hatlarındaki ani basınç sıçramaları transmitter üzerinden loglanmalıdır.

Ambalaj filmi mikron kalınlığının veya co-ekstrüzyon katman yapısının çene sıcaklık-baskı-zaman (dwell time) matrisine uyumsuz olması.

Laboratuvarda ambalaj filminin kalınlığı mikrometre ile ölçülmeli, çene baskı yüzeyindeki basınç dağılımı karbonlu fuji test kağıdı ile kontrol edilmelidir.

Geri dönüştürülmüş karton yüzeyindeki lif kısa yapısı ve yüksek yoğunluklu kuşe kaplamanın sıcak tutkal penetrasyonunu engellemesi, yanlış hotmelt formülasyon seçimi.

Tutkal uygulama kafasının (nozul) sıcaklığı kontrol edilmeli, karton kapakları açıldıktan sonra tutkalın lif koparma (fiber tear) performansı test edilmelidir.

Şekillendirme istasyonundaki (forming station) alt ve üst kalıp pleytlerinin basım esnasında paralelliğini kaybetmesi veya folyo gergi (tension) ayarının aşırı sıkı olması.

Folyo çözücü şaft fren torku göstergeden izlenmeli, şekillendirilmiş blister yuvalarının et kalınlığı derinlik kumpası ile taranmalıdır.

Shrink tüneli içindeki sirkülasyon hava debisinin veya sıcaklık dağılımının konveyör hızıyla senkronize olmaması, filmde bölgesel büzüşme zafiyeti.

Tünel içi hava hızları anemometre ile ölçülmeli, tünel giriş-orta-çıkış sıcaklıkları datagger cihazı ile taranmalıdır.

Farklı imalatçılardan gelen konveyör şasilerinin yükseklik kotu hizalamasının bozulması veya geçiş tambur (dead plate) yarıçapının küçük ebatlı ambalajlara büyük gelmesi.

İki konveyör birleşim çizgisine optik lazer terazi koyularak kot farkı ölçülmeli, kılavuz bariyerlerin (side guide) genişlik toleransı kumpasla taranmalıdır.

Sörter yönlendirme kollarını (pushers/paddles) süren pnömatik veya servo eksenlerin, hat üzerindeki ürün varlık sensörünün (photocell) tepki süresiyle uyuşmaması.

Sensör anahtarlama frekansı (kHz) teknik katalogdan incelenmeli, servo sörter sürücüsünün ivmelenme (acceleration rampa) grafikleri kontrol edilmelidir.

Kapatma kafasının (capping head) mekanik tork sınırlayıcısının (manyetik kavrama) aşırı sıkı ayarlanması veya şişeyi tutan merkezleme çenelerinin eksen kaçıklığı.

Kapatma kafası sökülerek tork ölçer (torque tester) kalibrasyon tezgahında test edilmeli, şişe boğazı ile kafa ekseni eşmerkezlilik (concentricity) yönünden taranmalıdır.

Yüksek basım adetlerinde pres gövdesine binen asimetrik yükler, dikişli boru profillerin yorulma mukavemetinin eksik olması.

Pres mekanizması kaynak dikişleri manyetik parçacık veya penetrant boya testi ile mikro çatlak yönünden taranmalı, sehim kumpasla ölçülmelidir.

Elektromanyetik vibratör bobin aralığının (air gap) zamanla biriken tozlar veya mekanik gevşemeler nedeniyle değişmesi, sürücü frekans kayması.

Bobin ile mıknatıs bloku arasındaki hava boşluğu sentezil ile ölçülmeli, vibratör akımı ve besleme frekansı (Hz) osiloskopla taranmalıdır.

Vakum pompasının içindeki yağ ayrıştırıcı (exhaust filter) filtrenin dolması, yırtılması veya yanlış vizkozitede vakum yağı kullanılması.

Pompa egzoz filtresi diferansiyel basıncı kontrol edilmeli, çıkan gazın rengi gözlenmeli, yağ seviye çubuğu incelenmelidir.

Etiket taşıyıcı liner kağıdının gerginlik kontrolünün zayıf olması, aplikatör sünger rulo baskısının silindirik ambalaj yüzeyine asimetrik basması.

Sünger rulonun shore A sertliği ölçülmeli, etiket çekici step motor mikro-adım (microstepping) çözünürlüğü yazılımdan incelenmelidir.

Fabrika ana su hattından gelen kireç ve mikronaltı partiküllerin durulama püskürtme nozullarını körlemesi, sanitasyon çevrim süresinin yetersizliği.

Nozul çıkışlarındaki sprey deseni görsel olarak taranmalı, durulama suyu basınç sensörü logları incelenmelidir.

Dolum ventili iç sızdırmazlık klape contalarının CO2 gazı basıncı ve asidik CIP (Clean-in-Place) kimyasalları nedeniyle dejenere olması.

Ventil sızdırmazlık yüzeyleri büyüteçle aşınma yönünden taranmalı, dolum esnasındaki karşı basınç (counter pressure) dalgalanmaları izlenmelidir.

Servo motor sürücüsündeki uçan testere (Flying Shear) veya döner bıçak (Rotary Cut) fonksiyon bloklarının ivme sınırlarının (jerk limit) dar olması.

Kesilen ambalaj boyları dijital kumpasla ölçülmeli, hat hızı değişimlerindeki boy sapma grafiği PLC yazılım osiloskobundan izlenmelidir.

Vantuz barını taşıyan pnömatik kılavuzlu silindir yatak keçelerinin (piston rod seals) yüksek hız ve çevrimsel kuru çalışma nedeniyle yırtılması.

Silindir ön keçe yatağına sabunlu su sıkılarak hava kaçağı (baloncuk) kontrolü yapılmalı, silindir mili yüzey çizikleri kumpasla taranmalıdır.

Doypack ambalaj açma istasyonundaki mekanik açıcı parmakların (paddles) geometrik açısının malzeme rijitliğine göre dar kalması veya vakum vantuz koordinasyon hatası.

Açılmamış pouch torba sertliği mekanik testle ölçülmeli, parmakların mekanik vuruş pozisyonu kumpasla taranmalıdır.

Buharlı sleeve tünelindeki (steam tunnel) buhar dağıtım nozullarının drenaj hatlarının tıkanması, tünel içine canlı buhar yerine su damlacıklarının püskürmesi.

Tünel içi buhar püskürtme bar boruları gözle sızıntı yönünden kontrol edilmeli, drenaj kondenstopları (steam traps) test edilmelidir.

Ultrasonik sonotrot (horn) yüzeyinin örs (anvil) ile tam paralel basmaması, frekans jeneratörünün (titreşim kristali) aşırı ısınarak frekans kayması yapması.

Sonotrot yüzeyi mavi boya testi ile paralellik yönünden taranmalı, jeneratör çalışma frekansı (kHz) ekran üzerinden izlenmelidir.

Tartım bandını tahrik eden fırçasız DC motorun (BLDC) rotor balansı hatası veya konveyör şasisinin ana makine gövdesinden izole edilmemesi.

Tartım bandı boş dönerken loadcell sinyalindeki gürültü (noise) frekansı Fast Fourier Transform (FFT) analizi ile taranmalı, şasi bağlantıları incelenmelidir.

Gripper dahili pnömatik odacık sızdırmazlık valflerinin veya iç piston gövdesinin mikro düzeyde çizilmesi, çalışma basıncının 4 bar altına düşmesi.

Gripper çene uçları kumpasla tutma basıncı altındayken esneme yönünden kontrol edilmeli, kaçak dedektörü ile hava sızıntısı taranmalıdır.

Tutkal sürme rulosu (glue roller) sıcaklığının etiket malzemesinin erime noktasının üstüne çıkması veya sıyırıcı bıçak (doctor blade) ayarının aşırı kalın olması.

Tutkal rulosu yüzey sıcaklığı lazer pirometre ile ölçülmeli, etiket üzerindeki tutkal film kalınlığı mikrometre ile taranmalıdır.