Ambalaj Atıkları Geri Dönüşümü

Toplama kaynaklarında optik ayırıcıların kalibrasyon hatası yapması veya el ile ayıklama bandında iş gücü yorgunluğuna bağlı gözden kaçırma.

Yıkama hattı öncesi balyalardan rastgele alınan 10 kg'lık numuneler manuel olarak ayrılmalı, PVC varlığı kızılötesi (NIR) el spektrometresi ile taranmalıdır.

Atık toplama araçlarının veya ara depolama alanlarının yağışa maruz kalması, nemli atıkların balya presine doğrudan beslenmesi.

Gelen yük kantarında balya içine saplama tipi dijital nem ölçer (moisture meter) batırılmalı, nem oranının %12 limitini aşıp aşmadığı kontrol edilmelidir.

Streç filmlerin, LDPE poşetlerin ve tekstil atıklarının balistik ayırıcının eksenel pedallarına dolanarak elek gözeneklerini kapatması.

Pedalların dönüş torku kontrol edilmeli, elek altı malzeme akış hızı ve elek gözeneklerinin doluluk oranı gözle incelenmelidir.

Kaynaktan toplama esnasında evsel atıkların cama karışması, optik CSP ayırıcı sisteminin ejektör valflerinin basınç kaybetmesi.

Cam kırığı (cullet) konveyöründen numune alınmalı, fırına girmeye uygunluğu engelleyen opak CSP parçacıklarının yoğunluğu sayılmalı, hava bar göstergesi kontrol edilmelidir.

Girdap akımı ayırıcısının (Eddy Current Separator) rotor hızının veya manyetik kutup frekansının alüminyum kutu kütlesine göre yanlış ayarlanması.

Demir dışı (non-ferrous) metal çıkış şutu sonrası atık konveyör bandı kontrol edilmeli, boksit bazlı kutuların çöpe giden hatta kalıp kalmadığı incelenmelidir.

Balyaların içinden çıkan metal cıvata, tel, taş veya sert PP/HDPE takozların rotor bıçaklarına çarparak mekanik mikro çatlaklar oluşturması.

Kırıcı elek altı çapak geometrisi incelenmeli (uzun ve düzensiz çapak körelme belirtisidir), duruşta bıçak ağızları kumpas ve makro gözlemle taranmalıdır.

Kırıcı elek (screen) delik çapının çok büyük seçilmesi, bıçak-karşı bıçak açıklığının (blade clearance) aşırı geniş olması nedeniyle malzemenin kesilmek yerine ezilmesi.

Elek gözenek ölçüleri kontrol edilmeli, bıçaklar arasına sentil sokularak boşluk mesafesi (clearance) milimetrik olarak ölçülmelidir.

Özellikle ince filmlerin veya düşük erime sıcaklığına sahip (LDPE) malzemelerin yüksek devirde sürtünme ısısıyla ergimesi, tıkanan elekler nedeniyle malzemenin dışarı çıkamaması.

Kırıcı motor akımı (amperaj) panelden izlenmeli, hazne dış çeper sıcaklığı termal kamera ile ölçülmelidir.

Sıcak yıkama banyosunda kostik sodyum hidroksit (NaOH) konsantrasyonunun veya banyo sıcaklığının alkali reaksiyon için yetersiz kalması.

Yıkama banyosu pH değeri ölçülmeli, su sıcaklığı termokupl ile doğrulanmalı, kurutulmuş çapak numunelerine laboratuvarda fırın testi (flake bake test) uygulanmalıdır.

Yüksek devirli şaft üzerindeki palet kanatlarının asimetrik aşınması nedeniyle rotor balansının bozulması, rulman yataklarının susuz kalması.

Şaft yataklarından vibrasyonölçer (vibriyometre) ile ölçüm alınmalı, rulman sıcaklıkları kontrol edilmeli, duruşta kanat aşınma geometrileri incelenmelidir.

Su özkütlesinin (1.0 g/cm³) akış türbülansı nedeniyle stabil kalamaması, PET (1.38 g/cm³) çapaklarının yüzeyindeki hava kabarcıkları yüzünden batmaması veya PP/PE (0.92 g/cm³) malzemelerin dibe çökmesi.

Tank içi su akış debisi kontrol edilmeli, batan ve yüzen malzeme çıkış kanallarından karşılıklı numuneler alınarak laboratuvarda yoğunluk testine tabi tutulmalıdır.

Geri dönüştürülen ambalajların içindeki deterjan, şampuan veya gıda kalıntılarının alkali kostik çözeltisi ile birleşerek sabunlaşma (saponifikasyon) reaksiyonu oluşturması.

Yıkama tankı üst seviye köpük yüksekliği gözlenmeli, atık su deşarj hattı pH ve kimyasal oksijen ihtiyacı (KOİ) değerleri analiz edilmelidir.

Santrifüj içindeki yüksek devirli paletlerin malzemedeki çamur ve etiket liflerini elek deliklerine sıvayarak mikroskobik körleme yapması.

Kurutucu çıkışından alınan çapakların nem oranı nem tayin cihazı (moisture analyzer) ile ölçülmeli (hedef <%1), elek dış muhafazası sökülerek gözenekler incelenmelidir.

Borulardaki sıcak hava akış hızının düşmesi sonucu çapakların lokal olarak boru cidarına yapışması veya fırın çıkış hava sıcaklığının limit üstüne çıkması.

Sıcaklık transmitteri verileri SCADA üzerinden kontrol edilmeli, boru dirsekleri termal kamera ile taranarak sıcak nokta (hot spot) tespiti yapılmalıdır.

Ekstrüdere beslenen çapakların iç neminin yüksek olması veya ambalaj mürekkeplerinin plastik eriyiği içinde termal bozunmaya (degredasyon) uğraması.

Üretilen granüller ortadan kesilerek içlerinde boşluk (porozite) olup olmadığı büyüteçle incelenmeli, vakum degazaj ünitesinin manometre basınç değerleri kontrol edilmelidir.

Çapak malzemede kalmış olan mikronaltı kağıt lifleri, alüminyum folyo kırıntıları veya çapraz bağlı polimerlerin filtre süzgecini bloke etmesi.

Filtre giriş ve çıkışındaki eriyik basınç sensörleri farkı (delta P) izlenmeli, hidrolik ünite basınç grafiği incelenmelidir.

Kesim suyu sıcaklığının çok yüksek olması, ekstrüzyon kafasından çıkan polimer eriyiğinin (melt) bıçak hızına göre çok hızlı beslenmesi veya su sirkülasyonunun yetersizliği.

Kesim suyu eşanjör sıcaklığı ölçülmeli, su altı kesim bıçaklarının aşınma açısı ve kalıp aynasına basma kuvveti pnömatik göstergeden kontrol edilmelidir.

Besleme boğazına yabancı bir metal parçasının kaçması veya kovan sıcaklık zonlarının (heating zones) rezistans arızası nedeniyle soğuk kalması sonucu plastiğin erimemesi.

Kovan panosundaki tüm rezistansların akım çekişleri ampermetre ile kontrol edilmeli, vida tork göstergesi ekran üzerinden analiz edilmelidir.

Farklı viskoziteye sahip ambalaj atıklarının (örn: enjeksiyonluk PP ile şişirmelik PP) karıştırılması, polimer zincir boylarının homojen olmaması.

Laboratuvarda MFI cihazı (melt flow indexer) ile 230°C / 2.16 kg standartlarında ölçüm yapılmalı, hammadde girdi kontrol raporları incelenmelidir.

Ambalaj atıklarının daha önce depoladığı gıda, deterjan veya tarım ilacı kalıntılarının gözeneklerden tamamen uzaklaştırılamamış olması.

Granül numuneleri ağzı kapalı cam kavanozlarda 60°C'de fırınlanmalı, açığa çıkan gaz kokusu uzman panelistlerce veya koku dedektörleri ile derecelendirilmelidir.

Malzemenin toplama ve işleme esnasında maruz kaldığı ısıl yükler nedeniyle polimer zincirlerinin kırılması (ısıl degredasyon).

Laboratuvarda enjeksiyon numunesi basılarak İzod/Charpy çentikli darbe testi (impact test) ve çekme testi yapılmalı, kopma uzaması yüzdesi ölçülmelidir.

PET çapaklarının içinde kalan mikronize metal parçacıklarının ekstrüder kafasında yanarak karbonlaşması veya kalıp içinde ölü noktalarda (dead spots) kalan polimerin yanması.

Levha yüzeyi ışık masasında taranmalı, siyah noktaların sıklığı 1 metrekarelik alanda sayılmalı, mikroskop altında partikül yapısı incelenmelidir.

Yıkama hattında kullanılan kostik ve tuzların kapalı devre su sirkülasyon sisteminde birikmesi, taze su beslemesinin yetersiz olması.

Hatta monte online iletkenlikölçer (conductivity meter) değerleri takip edilmeli, laboratuvarda Toplam Çözünmüş Katı Madde (TDS) analizi gravimetrik olarak yapılmalıdır.

Arıtma ünitesinde koagülan ve flokülan (polielektrolit) dozajlamasının suyun anlık değişen pH ve askıda katı madde (AKM) yüküne göre kalibre edilmemesi.

Arıtma çıkış suyundan Jar Testi (çöktürme testi) yapılarak optimum kimyasal dozajı belirlenmeli, çamur susuzlaştırma dekantör torku izlenmelidir.

Nemli depolanan organik içerikli ambalaj atıklarının iç kısımlarında bakteri faaliyetleri sonucu ısı birikmesi (biyolojik fermantasyon) ve iç sıcaklığın tutuşma noktasına ulaşması.

Balya istif aralarından termal kamera ile tarama yapılmalı, istif içi sıcaklık probları (deep-well termokupl) ile düzenli sıcaklık logları alınmalıdır.

Sıcak yıkama tanklarından yükselen sodyum hidroksit (NaOH) buharlarının standart karbon çeliği veya düşük kalite paslanmaz boruları aşındırması.

Boru ek yerleri ve kaynak dikişleri ultrasonik kalınlık ölçer (UT) ile taranmalı, sızıntı belirtileri pH kağıtları ile kontrol edilmelidir.

Ekstrüder degazaj hattındaki siklon filtrelerin veya sıvı tutucuların (demister) taşma yapması, ince uçucu plastik tozlarının vakum pompası gövdesine sızması.

Vakum pompası giriş basıncı manometreden izlenmeli, pompa gövde sıcaklığı ve motor akımı kontrol edilmelidir.

Atık presleme esnasında yüksek çevrimsel basınç yükü altında hidrolik yağın vizkozitesinin düşmesi, yağ soğutma eşanjör peteklerinin toz ve elyaf lifleri ile tıkanması.

Hidrolik depo yağ sıcaklık göstergesi izlenmeli (max 60°C olmalı), yağ analiz laboratuvar raporundan vizkozite indeksi ve partikül sayımı (ISO 4406) taranmalıdır.

Besleme vibrasyon eleğinin (vibratory feeder) frekansının yüksek olması veya konveyör hızının malzemenin tek tabaka (mono-layer) halinde yayılmasına izin vermeyecek kadar yavaş kalması.

Hızlı kamera görüntülerinden bandın doluluk oranı (%) ve malzemelerin üst üste binme sıklığı görsel olarak analiz edilmelidir.

Operatörün agromel kazanına su verme (şoklama) zamanlamasını kaçırması, yüksek sürtünme ısısıyla plastiğin tamamen ergiyerek şafta sarılması.

Agromel motor amper grafiğindeki ani yükselişler takip edilmeli, kazan içi sabit ve döner bıçakların aşınma durumları incelenmelidir.

Kullanılmış içecek kutularının (UBC) yüzeyindeki iç kaplama laklarının, koruyucu yağların ve baskı mürekkeplerinin standart soğuk yıkama ile sökülememesi.

Yıkanmış metal parçacıklarından numune alınarak laboratuvarda solvent ekstraksiyon yöntemiyle bakiye yağ tayini yapılmalıdır.

Hafif ve geniş yüzeyli esnek film çapaklarının statik elektrik yüklenmesi (polarizasyon) nedeniyle boru iç cidarlarına yapışarak tıkanma noktaları yaratması.

Borulardaki hava basıncı farkı (statik basınç) manometreler ile ölçülmeli, boru dış yüzeyinden elektrostatik yük ölçer ile tarama yapılmalıdır.

Yüksek eriyik basıncı altında flanş bağlantı cıvatalarının tork değerlerinin gevşemesi veya kafa contasının termal aşınmaya uğraması.

Kafa bağlantı flanşları çevresi gözle kaçak yönünden taranmalı, eriyik basınç sensöründen basınç dalgalanmaları izlenmelidir.

PET ambalaj zincirinin ekstrüzyon esnasında maruz kaldığı hidrolitik bozulma (nem kaynaklı polimer zincir kopması).

Laboratuvarda kapiler viskozimetre cihazı kullanılarak peletlerin IV değeri ölçülmeli (hedef gıda teması için min 0.80 dL/g), hammadde giriş kurutma çiğ noktası izlenmelidir.