Alüminyum Profil Ve Levha Üretimi

Kalıp yataklarında (bearing land) alüminyum yapışması (nitrasyon aşınması), kalıp yüzeyindeki mikro çapaklar veya billet heterojenizasyonunun yetersiz olması.

Kalıp çıkış ucu büyüteçle incelenmeli, bearing bölgesindeki nitrasyon tabakası kalınlığı ölçülmeli, profil yüzeyindeki çizgilerin derinliği profilometre ile kontrol edilmelidir.

Ekstrüzyon oranının çok düşük olması, billetin aşırı ısıtılması veya kaba taneli mikro yapıya sahip alüminyum biyet kullanımı.

Billet fırın sıcaklık set değerleri kontrol edilmeli, döküm sertifikasından tane boyutu (grain size) incelenmeli, ekstrüzyon pres katsayısı hesaplanmalıdır.

Billetin dış kabuğundaki oksit tabakasının ve kirliliklerin, ekstrüzyonun son aşamasında (kuyruk atımında) profil çekirdeğine doğru akması.

Pres artık (kuyruk) kalınlığı ölçülmeli, dummy block (baskı pulu) ile kovan (konteyner) arasındaki boşluk/aşınma sentezil ile kontrol edilmelidir.

Köprülü kalıplarda (porthole die) alüminyum akışının kaynak odasında (welding chamber) yeterli basınç ve sıcaklığa ulaşamaması, kalıp odasının kirli olması.

Kaynak hattı bölgesine mikro yapı analizi yapılmalı, profil çıkış sıcaklığı termal kamera ile ölçülmeli, pres ana hidrolik basıncı kontrol edilmelidir.

Çıkış konveyöründeki soğutma fanlarının asimetrik hava üflemesi veya puller (çekici) çene basıncının ve hızının senkronize olmaması.

Puller çekme kuvveti ve ray paralelliği kontrol edilmeli, soğutma fanlarının debileri ve profil çıkışındaki yönü incelenmelidir.

Ergimiş alüminyumun atmosferdeki nemi absorbe etmesi, yetersiz gaz giderme (degazaj) veya flaks (flux) dozajlamasının hatalı yapılması.

Sıvı metalden Alscan cihazı ile hidrojen gaz seviyesi ölçülmeli, döküm sonrası ultrasonik hata arama (UT) testi uygulanmalıdır.

Döküm hızının (casting speed) çok yüksek olması, birincil soğutma suyu debisinin yetersizliği veya alaşımdaki element oranlarının (özellikle Fe/Si dengesi) limit dışı olması.

Döküm reçetesindeki hız grafiği incelenmeli, soğutma suyu sıcaklığı ve basıncı kontrol edilmeli, spektrometre ile kimyasal analiz doğrulanmalıdır.

Yüksek sıcaklık ve sıvı metal erozyonu sebebiyle yolluk refrakterlerinin dökülmesi, temizlik esnasında mekanik darbeler vurulması.

Yolluk (launders) yüzeyleri gözle kontrol edilmeli, döküm sonu cüruf analizinde refrakter parçaları (SiO2, Al2O3) aranmalıdır.

Sıcak haddeleme aşamasında kenar sıcaklığının çok düşmesi, soğuk haddede pas paso pasolar arası aşırı ezme oranı verilmesi ve iş sertleşmesi.

Haddeleme merdane baskı yükleri (roll load) izlenmeli, pasolar arası levha kenar mikro yapıları incelenmeli, kenar trimi miktarı ölçülmelidir.

Hadde merdanelerinin (work rolls) yüzeyine alüminyum partiküllerinin yapışması (pickup) veya hadde yağlama emülsiyonunun filtrasyon kalitesinin düşmesi.

İş merdanelerinin yüzeyi stop konumunda ışıkla incelenmeli, hadde yağı emülsiyon tankı partikül sayımı (NAS sınıfı) kontrol edilmelidir.

Sarici (coiler) tansiyon kontrolünün stabil olmaması, şerit merkezleme sisteminin (EPC) yavaş tepki vermesi veya merdane paralelliğinin bozulması.

Coiler hidrolik tansiyon valfleri test edilmeli, kenar takip sensörlerinin (fotosel) temizliği ve kalibrasyonu kontrol edilmelidir.

Levha kristalografik dokusunun (texture) anizotropik olması, döküm veya sıcak haddeleme sırasındaki deformasyon yönlenmelerinin dengelenememesi.

Derin çekme (deep drawing) testi ile kulaklanma yüzdesi hesaplanmalı, XRD ile doku analizi yapılmalıdır.

Eloksal banyosundaki akım yoğunluğunun homojen olmaması, banyo sıcaklık dalgalanmaları veya farklı döküm şarjından gelen profil harmanlanması.

Banyo sıcaklık logları incelenmeli, redresör (rectifier) amper değerleri kontrol edilmeli, profil mikron kalınlıkları ölçülmelidir. Anot-katot arası mesafe ölçülmelidir.

Durulama banyolarındaki klorür (Cl-) iyonu konsantrasyonunun yüksek olması veya kostik matlaştırma banyosundan taşınan kalıntılar.

Durulama sularının iletkenliği (conductivity) ölçülmeli, banyo pH değerleri kontrol edilmeli, lekeli bölgeden SEM-EDS analizi alınmalıdır.

Eloksal kaplama banyosu sıcaklığının çok yüksek olması (>22°C) veya sülfürik asit konsantrasyonunun aşırı yüksek olması nedeniyle gözeneklerin dış çeperinin çözünmesi.

Eloksal tankı sıcaklık sensörleri kalibre edilmeli, laboratuvarda banyo asit-alüminyum titrasyon analizleri incelenmelidir.

Sıcak su tespit banyosundaki sıcaklığın yetersiz olması veya kurutma fırınında profil sıcaklığının çok hızlı yükseltilerek termal şok yaratılması.

Tespit banyosu sıcaklığı (min 96°C olmalı) kontrol edilmeli, kurutma fırını sıcaklık eğrisi ölçülmelidir.

Kromatlama veya kromat-freesiz ön işlem banyolarından sonra profillerin gözeneklerinde su kalması (yetersiz kurutma) veya profil yüzeyinde döküm porozitesi bulunması.

Kurutma fırını çıkışında nem kontrolü yapılmalı, kromat kaplama ağırlığı (coating weight) ölçülmelidir.

Kimyasal ön işlem banyolarında yağ alma (degreasing) işleminin yetersiz yapılması, alüminyum yüzeyinde ince hadde/ekstrüzyon yağı kalması veya pişirme fırın süresinin eksik olması.

Cross-cut (kılavuz kare çizgiler) yapışma testi uygulanmalı, pişirme fırını veri kaydedici (datagger) ile fırın sıcaklık-zaman grafiği çıkarılmalıdır.

Toz boya tabancasının voltaj/akım değerlerinin çok yüksek ayarlanması veya askılardaki topraklama hattının (grounding) zayıf olması.

Askı kancalarındaki boya katmanı kalınlığı kontrol edilmeli (iletkenlik engeli), elektrostatik tabanca voltaj göstergesi izlenmelidir.

Termik fırınında (yapay yaşlandırma) sıcaklık dağılımının homojen olmaması, yetersiz süre veya ekstrüzyon çıkışında fanla soğutma (quenching) hızının kritik hızın altında kalması.

Webster sertlik ölçer ile profil boyunca ölçüm yapılmalı, ekstrüzyon çıkış pres sıcaklığı kontrol edilmeli, termik fırını ısıl haritası incelenmelidir.

Termik fırınında profillerin set edilen süreden fazla kalması veya fırın sıcaklığının kontrolsüz şekilde yükselmesi (Mg2Si çökeltilerinin aşırı büyümesi).

Profil çekme testi (tensile test) ile akma ve çekme mukavemetleri ölçülmeli, fırın termokuplları kontrol edilmelidir.

Daire testere elmas dişlerinin körelmesi, kesme hızının hatalı olması veya kesme esnasında kullanılan püskürtme yağlama sisteminin (MQL) yetersiz kalması.

Testere dişleri büyüteçle kontrol edilmeli, nozullardan gelen mineral yağ akışı izlenmeli, kesim yüzeyi pürüzlülüğü ölçülmelidir.

Alüminyum profilin sertlik derecesinin çok düşük olması (T4 kondisyonu) veya kesici takım geometrisinin alüminyuma uygun olmaması (yanlış talaş açısı).

Profil sertliği ölçülmeli, CNC devir (RPM) ve ilerleme (feed rate) değerleri kontrol edilmeli, kesici takım kaplaması incelenmelidir.

Giyotin bıçak boşluğunun (blade clearance) levha kalınlığına göre çok geniş ayarlanması veya baskı silindirlerinin levhayı tam sabitleyememesi.

Bıçaklar arası sentil ölçümü yapılmalı, kesilen levhanın kenarları diklik gönyesi ile kontrol edilmelidir.

Bariyer çakma makinesindeki tırtıllama (knurling) tekerleklerinin aşınması veya rolling (sıkıştırma) disklerinin baskı kuvvetinin yetersiz olması.

Tırtıllanmış kanal derinliği kumpasla ölçülmeli, bariyerli profil için sıyırma (shear test) testi uygulanmalıdır.

Levha paketlerinin arasına nem/yoğuşma suyu girmesi (kapiler etki) ve havasız ortamda alüminyum hidroksit reaksiyonunun başlaması.

Depo nem ve sıcaklık göstergeleri kontrol edilmeli, paket açılıp levha araları ıslaklık yönünden incelenmelidir.

Palet içi paketlemede profillerin birbirine doğrudan temas etmesi, araç sarsıntısı sebebiyle mikro sürtünmelerin yüzey oksit tabakasını bozması.

Kararan bölgeler büyüteçle incelenmeli, palet bağlama çemberlerinin gerginliği kontrol edilmelidir. Sevkiyat aracı yükleme düzeni incelenmelidir.

Pres ana piston keçelerinin (chevron packings) yüksek sıcaklık, sürtünme ve metal tozları sebebiyle aşınması veya hidrolik yağ sıcaklığının yükselmesi.

Ana silindir arkasındaki sızıntı miktarı gözlenmeli, hidrolik ünite eşanjör giriş-çıkış sıcaklıkları termometre ile ölçülmelidir.

Doğalgaz-hava karışım oranının (hava fazlalık katsayısı) hatalı olması veya brülör iyonizasyon elektrotlarının kirlenmesi.

Fırın bacasından baca gazı analiz cihazı ile CO ve O2 oranları ölçülmeli, alev boyu gözle izlenmelidir.

CMS (Karbon Moleküler Elek) yatağının kompresörden kaçan yağ buharı ile zehirlenmesi veya giriş hava filtrelerinin tıkanması.

Azot jeneratörü çıkışındaki online oksijen analizörü değerleri izlenmeli, CMS tankı girişindeki aktif karbon kulesi kontrol edilmelidir.

Fırın atmosferinin aşırı oksijenli olması (fakir yanma), hurda şarj ederken ince kesitli profillerin yüzeyde yanması veya flaks kullanım miktarının yetersizliği.

Oluşan cüruf tartılarak toplam şarja oranı (dross %) hesaplanmalı, cüruf içindeki serbest metal miktarı test edilmelidir.

Sürekli yüksek sıcaklık ve basınç döngüleri altında kovan gövdesi ile iç astar (liner) arasındaki sıkı geçme (interference fit) toleransının kaybolması.

Kovan iç çapı mikrometre ile farklı eksenlerden ölçülmeli, astar alın yüzeyindeki hizalama çizgileri kontrol edilmelidir.

Hadde merdaneleri arasındaki hız senkronizasyonunun kaybolması sonucu şerit üzerinde aşırı çekme gerilmesi (tension) oluşması veya şerit kenar çentikleri.

Hadde otomasyon sistemindeki enkoder (encoder) sinyalleri incelenmeli, şerit kenarları optik sensörlerle izlenmelidir.

Profil bariyerlerinin veya askı temas noktalarının (contact points) gevşek olması nedeniyle lokal aşırı akım yoğunluğu oluşması veya banyo asit konsantrasyonunun bölgesel yükselmesi.

Titanyum askı yaylarının (clip) mekanik sertliği ve profili kavrama gücü test edilmeli, banyo içi hava çalkalama (agitation) sistemi kontrol edilmelidir.